[发明专利]剖分轴承座轴瓦的加工方法

说明书

技术领域

    本发明涉及轴承座的加工方法，尤其涉及剖分轴承座轴瓦的加工方法。

背景技术

在国内外钢铁企业的炼钢连铸生产线，在连铸机扇形段整体驱动辊的中间一般配置有剖分轴承座和轴承，该剖分轴承座结构较为复杂，主要由带内球面轴承底座、轴承上座、半个带外球面外圈、一个剖分式组合内圈、一组长圆柱滚子、剖分式密封环、密封圈等部件构成。剖分轴承座内部设计有二套独立系统：冷却系统和润滑系统，因此剖分轴承座又称水冷式轴承座。剖分轴承座的基本特点为：1、轴承座、轴承和轴是完全分离的，在检查轴承时不需拆除与轴承相连的轴以及与轴相连的相关设备，简化了驱动辊的安装和拆卸；2、剖分轴承座的水冷系统和高可靠的密封性能，最大限度地延长了轴承座的使用寿命，同时也适应于钢坯连铸的高温环境；3、轴承的自调心和左右移动的组合功能，能够满足浇铸时对连铸辊的自适应要求。特别地，所述剖分轴承座所具有的密封、冷却、润滑、自调心和左右移动的特性，是一般轴承座所不能同时具备的。

通常情况下，宽厚板连铸机机组共有17个扇形段，其中0＃扇形段下的弧形区有8台扇形段，水平段有9台扇形段。每台扇形段均有一对驱动辊，驱动辊为一根整体辊，整体驱动辊的中间配置有剖分轴承座和轴承（一般三分节辊配有两套剖分轴承组件），在驱动辊的两端（通常称为自由端和固定端）则为普通轴承。剖分轴承组件的大量采用不仅简化了扇形段驱动辊的设计和组装，而且还相应提高了连铸辊的刚性，降低了挠度。连铸辊选用剖分轴承组件适应于连铸技术的发展要求，同时也代表着当前国际上连铸辊的主流设计趋势。

目前，国内炼钢连铸生产线所使用的剖分轴承座和剖分轴承主要依赖于进口，国内尚无生产厂家能够掌握此项生产技术。因此，一旦剖分轴承座和剖分轴承损坏就只能报废处理，进口购置新的剖分轴承座和剖分轴承，而且进口的剖分轴承座和剖分轴承价格昂贵，从而增加了国内钢铁企业的生产成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种剖分轴承座轴瓦的加工方法，通过实施该加工方法能制作、修复剖分轴承座轴瓦，满足生产需求，降低生产成本。

本发明是这样实现的：

一种剖分轴承座轴瓦的加工方法，包括以下步骤：

步骤一，将剖分轴承座轴瓦加工装置中定位机构的定位套套装在与机床电机相连的工件轴上，轴瓦安装在定位套上，将压紧环套装在工件轴上，通过压紧环使轴瓦压紧在定位套上并用压紧螺钉将压紧环固定在定位套的后端，即使轴瓦卡在定位套和压紧环的两个凸台之间，且两个凸台的高度均低于轴瓦的厚度，两个凸台之间的距离等于轴瓦的宽度；

步骤二，将砂轮轴座和电机通过角度定位板安装在机床托板上，使磨削机构中砂轮轴的中心线与轴瓦的中心线在同一水平面上重合，电机通过皮带轮带动皮带驱动设置在砂轮轴上的磨头；

步骤三，摇动机床上的第一、第二手柄调节轴瓦和磨削机构的位置，使轴瓦外球面与磨削机构的磨头接触；

步骤四，启动机床电机和磨削机构中的电机，使工件轴和砂轮轴进行旋转，工件轴的旋转同时带动固定在工件轴上的定位机构以及固定在定位机构内的轴瓦进行旋转，砂轮轴的旋转同时带动固定在砂轮轴上的磨头进行旋转；采用范成法对轴瓦外球面进行磨削，直至轴瓦外球面加工完成；

步骤五，对轴瓦外球面两端面的对称度进行检测，以两端翻面测量D值差为准，若D值差≤0.2mm，说明轴瓦外球面两端面的对称度满足要求，若D值差＞0.2mm，说明轴瓦外球面两端面的对称度不满足要求，需使用矫正装置对轴瓦外球面进行压变矫正，直至轴瓦外球面两端面的对称度满足要求；

步骤六，对轴瓦进行热处理：将轴瓦加温810℃～870℃，保温60分钟～120分钟后油淬；油淬后回火，将轴瓦加热至120℃～210℃，保温2～6小时，回火后粗磨；然后再次进行回火，将轴瓦加热至130℃～210℃，保温2～6小时，回火后细磨处理；最后将细磨后的轴瓦加热至130℃～210℃，保温2～6.5小时回火；

步骤七，对轴瓦进行在线切割，即对轴瓦进行剖分；

步骤八，测量剖分后轴瓦外球面球径的增大量，若剖分后轴瓦外球面球径的增大量≤剖分前轴瓦外球面球径×0.03%，说明该剖分后的轴瓦满足要求，若剖分后轴瓦外球面球径的增大量＞剖分前轴瓦外球面球径×0.03%，说明该剖分后的轴瓦不满足要求，需通过矫正装置对剖分后的轴瓦外球面进行压变，压变后将轴瓦加热至135℃～210℃，保温2～6.5小时回火。

所述步骤七中，轴瓦的剖缝宽度范围在0.1～0.6mm之间，线切割速度在0.1～0.7mm/min之内。