[发明专利]实现实时监控可追溯的导向型称重系统的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产监控方法，尤其涉及一种通过称重进行生产监控方法。

背景技术

随着社会的不断发展，现代食品加工业，来料加工业，工厂制造业发展空前，如何有效的提高生产效率成为当前人们所关心并研究的课题。

生产效率主要体现在以下几个方面：原料利用率，生产良率和废品率控制，生产速度，工人操作步骤简化，及产品的可追溯性。

政府、集团、企业的领导以及各类组织的负责人逐渐意识到原有的生产模式已无法适应快速发展的社会的需要，创新的呼声越来越高。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供了一种实现实时监控可追溯的导向型称重系统的方法，旨在解决上述的问题。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下步骤实现的：

通过中央驱动处理系统自动检测所有组件：包括标准流程系统组件、和用户自定义组件；所述标准流程系统组件是异常处理组件、人机交互组件、数据存储组件以及数据传输组件；所述用户自定义组件是称重设备、打印输出设备、定点输出设备以及输入设备；

加载及初始化标准流程系统组件；

加载及初始化用户自定义组件；

将标准流程系统组件和用户自定义组件分别向中央驱动处理系统发送注册事件消息，生成通信联接池。

中央驱动处理系统读取生产流程设定，生成生产流程库；

自动导入当前生产指示；

生产流程库将生产指示序列化后加入任务列表；

通过人机交互组件来指示工人生产操作；

远程进程监控管理，响应远程监控操作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：能有效的自动将生产指示量化，操作步骤量化，操作导向化，任务明细化，记录实时化，在操作中实行差错控制，提供实时监控，每个产品都可追溯至原料，明确工人的操作，减少操作错误，大幅提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的采用的系统架构图；

图2本发明的流程图；

图3是本发明中各组件状态转换流程图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

由图1、图2、图3可见：本发明是通过以下步骤实现的：

通过中央驱动处理系统自动检测所有组件：包括标准流程系统组件、和用户自定义组件；所述标准流程系统组件是异常处理组件、人机交互组件、数据存储组件以及数据传输组件；所述用户自定义组件是称重设备、打印输出设备、定点输出设备以及输入设备；

加载及初始化标准流程系统组件；

加载及初始化用户自定义组件；

将标准流程系统组件和用户自定义组件分别向中央驱动处理系统发送注册事件消息，生成通信联接池。

中央驱动处理系统读取生产流程设定，生成生产流程库；

自动导入当前生产指示；

生产流程库将生产指示序列化后加入任务列表；

通过人机交互组件来指示工人生产操作；

远程进程监控管理，响应远程监控操作。

其中在“通过人机交互组件来指示工人生产操作”步骤中包括：

操作差错控制：人机交互界面，及定点输入报警设备；以及

操作数字数据处理；所述操作数字数据处理是将称量数据和用户输入数据以及运行时的其它数据；按照一定的算法进行计算，输出计算结果；计算结果是下一步操作的输入，或是组件控制的输入，或是直接存储的对象；所述的其它数据包括：系统设定的常量数据、运行时运算的中间数据，运行时各组件反馈的信息数据以及各外设动作时的状态数据等；

所述的算法包括：数据流读入算法，如数据流解析；

称重流程算法，如重量加减算，皮重加减算，以重量为基础的其他数据加减算，如价格；

组件控制的输入为定点输出设备开关电压控制以及人机交互组件的控制；

直接存储的对象是将数据结果的输出位置，包括文件、数据库、打印机外设以及及存储格式；

根据系统组件优先生产级，控制组件作出相应响应。

其中在“远程进程监控管理，响应远程监控操作”中包括：

建立各操作记录的对应表，实现可追溯的操作链；

异常捕捉，处理在操作过程中产生的异常；以及

追溯查询，可查询每一步的操作过程。