[发明专利]稠油的低温脱水工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种稠油的低温脱水工艺。

背景技术

辽河油田生产的稠油大于500万吨，这种稠油(包括特稠油和超稠油)物性差，粘度高，胶质沥青含量高，脱水困难。稠油的原油温度在60～65℃之间，目前辽河油田的稠油脱水处理处理流程是：首先将稠油进入联合站进行加热，使温度达到72℃以上，再加入破乳剂，在沉降罐内经70～80小时沉降，使原稠油的含水达到5％以下，输出再加热至80℃左右，再经第二次沉降罐进行第二段脱水，使稠油含水达到1.5％以下，最后加热外输。

但这种工艺存在以下问题：

每天产出的稠油高达12000～14000m3，将稠油从联合站入口时的温度60～65℃提升到出口时的温度80℃，所需燃煤8.5～9.9吨，如此会产生大量的二氧化碳。由此可见，脱水不仅需要化学药剂(破乳剂)，浪费能源，同时还需要与药剂相匹配的温度才能保证外输原油的含水达标。

发明内容

本发明的目的在于提供一种稠油的低温脱水工艺，具体是在来液自带温度60～65℃和保持这个温度情况下就能将水脱出，不需要对原油加温至80℃左中，而只对达标原油提温外输，具有节能、减排的优点。

本发明中的稠油的低温脱水工艺，是在稠油原油通入沉降罐的同时加入破乳剂，同时还加入总重量为原油千分之三的氯化铵和亚硝酸钠，所述氯化铵和亚硝酸钠在所述沉降罐内发生化学反应，反应产生能够使稠油形成容易脱水的海绵状的氮气，同时产生能够使稠油保持恒温的热量，形成海绵状的稠油在所述沉降罐内进行脱水分离，脱水达标后的原油输出沉降罐后再加热外输。

所述稠油通入沉降罐时的温度为60～65℃。

所述稠油在所述沉降罐内的温度保持在57～62℃之间。

所述稠油在所述沉降罐内停留的时间为4-6小时。

所述氯化铵和亚硝酸钠的重量比为1比1。

本发明中的稠油的低温脱水工艺相对于原来的工艺具有节能减排的效果。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明中的具体实施例作进一步说明。

本发明中的稠油低温脱水工艺，是将每天产出的综合含水高达82～83％，温度为60～65℃的稠油12000～14000m³直接送到沉降罐中，并在稠油的原油进入沉降罐前加入脱水剂：氯化铵和亚硝酸钠，氯化铵和亚硝酸钠的加药总量为进入沉降罐原油总量的千分之三(重量)，同时加入破乳剂，氯化铵和亚硝酸钠之间和比例为重量比1比1，氯化铵和亚硝酸钠在沉降罐内发生化学反应：NH4Cl+NaNO2＝NaCl+N2↑+H2O，产生大量的氮气和热量，其中，热量用于提升和保持沉降罐内稠油的温度，使稠油温度保持在57～62℃之间，而产生的大量氮气可以使稠油形成海绵状，即破坏了原始稠油与水固结在一起的难以分离的状态，使得稠油中的水能快速分离出来，稠油在沉降罐中沉降4-6小时就能将水分离出来，并达到原油外输的标准，即含水1.5％以下。最后将脱水达标后的原油输出沉降罐，再加热外输。

综上所述，本发明中的稠油低温脱水工艺与原先的工艺比较具有以下优点：

1、节能：

具体是原来的工艺，每日来液12000～14000m³，第一次提温从60℃提到72℃，实际提升了12℃，而来液中水的含量高达82～83％，也就是说9960～11620m³的水也要提升温度12℃。也就是说在提升稠油温度的同时为脱出来的水也提升了温度，而为水提升温度则多用了燃煤39.84～46.48吨。第二次提温是从72℃提升到85℃，再把8％左右的余水脱出。在第二次提温过程中脱出的余水为960～1120m³，此次为余水提温所用的燃煤为4.16～4.85吨。假如用热值为5000大卡的燃煤，加热炉效率为60％，那么两次提温为水提温每天所需的燃煤总量是44～51.33吨，纯属白白浪费掉了。

而本发明中的工艺是直接脱水，在脱水后再对稠油进行提温，也就是不需要对脱出来的水进行提温，可以省掉为水提温所需的燃煤。

2、减排

每公斤煤燃烧后可排出烟道气40～50方，每方烟道气中CO₂的含量在12～15％之间，也就是说目前稠油脱水工艺的联合站每年将减排CO₂11169万方，而本发明中氯化铵和亚硝酸钠反应产生的是氮气，不仅可以改变稠油的结构，而且即使排入空气，也不会产生污染，其经济效益和社会效益特别显著。