[发明专利]一种长棒状陶瓷坯体下压式升液注凝成型专用模具及利用该模具生产长棒状陶瓷的制备方法

说明书

技术领域

本发明属于无机非金属材料专用模具及其制备方法领域，具体涉及一种长棒状陶瓷坯体下压式升液注凝成型专用模具及利用该模具生产长棒状陶瓷的制备方法。

背景技术

对于细长棒状陶瓷坯体，目前常用的生产方法主要为塑性泥料挤制法和蜡料浆热压铸法，当尺寸较大时，也可使用冷等静压法。

泥料挤制法机械化程度较高，比较适合规模化生产，只要控制好挤泥机嘴口径和切段长短，就可以得到尺寸一致性较好的陶瓷坯体。其关键技术是配练具有高固相含量和良好塑性变形能力的泥料。但对于高性能陶瓷，为保证获得微晶结构，常需要使用超细脊性粉料，则配练具有合适塑性的泥料相当困难，必须加入较高含量的水和增塑剂、粘接剂等有机物，因此泥坯密度相对较低，需提高烧结温度才能获得较致密瓷体，不仅增加能耗和对窑炉耐火材料的要求，还会使晶粒长大，降低材料性能。

热压铸法虽有许多关键技术需掌握，但目前工艺技术与相配套的设备已相对成熟，应用领域也很广。但由于蜡料浆压入金属模具后冷却凝固过程很快，热压铸法难以一次压铸出截面积很小而长径比很大的细长坯体，同时对于比表面积较大的超细陶瓷粉体，配制高固相含量和良好可铸性的蜡料浆难度较大。热压铸成型实际生产中存在的最大问题是排蜡会造成较严重的环境污染，同时其生产流程较长，生产效率相对较低，能耗较高。

对于大尺寸的轴类陶瓷，可以采用冷等静压成型。该工艺所得坯体结构均匀，烧结成瓷材质好，密度高。但由于模具限制，其棒坯尺寸精度和表面质量难以满足要求，需进一步机械加工才能获得所需尺寸的陶瓷轴坯体。同时，该工艺设备投资费用大，生产成本高，生产效率低，不适合工业化生产直径小于Φ10mm的陶瓷轴坯体。

二十世纪九十年代初，美国橡树岭国家重点实验室先后发明了陶瓷坯体的有机料浆注模凝胶成型技术(U.S Patent 4894194，1990)和水基料浆注模凝胶成型技术(U.S Patent5028362，1991)。比较而言，水基料浆以水为溶剂，不仅成本低，环境污染少，而且由于近年来多种高效水溶性分散剂的发明应用，易于配制出高陶瓷粉体体积分量的料浆，因此受到人们的广泛关注，并在某些领域获得了成功应用。该技术将可形成凝胶体的有机单体和交联剂与水配制成预混液，与陶瓷粉体混合后配制成陶瓷料浆，浇注入无渗漏的模具中并在一定条件下使之原位聚合，形成交叉键结构的凝胶体而使陶瓷坯体定型，因此可适用于各种复杂和简单形状的陶瓷坯体的精密成型。但用该工艺制备细长棒状陶瓷坯体的困难在于，当料浆浇注入密闭模腔孔时，模腔孔内气体容易被料浆堵住无法排出，结果会在坯体内留下气孔缺陷而报废。同时，每次只浇注一件产品显然生产效率很低，不能满足工业化生产的要求。

发明内容

本发明的目的是克服料浆注凝成型细长棒状陶瓷坯体时模腔孔内气体容易被料浆堵住无法排出，在坯体内留下气孔缺陷而报废的问题，提供一种每次成型多件产品，提高生产效率，满足工业化生产要求的长棒状陶瓷坯体下压式升液注凝成型专用模具及利用该模具生产长棒状陶瓷的制备方法。

本发明是通过如下技术方案来实现的：

即一种长棒状陶瓷坯体下压式升液注凝成型专用模具，其特征在于由设有凹槽的整体式圆形底座，外径与底座的凹槽内径动配合的由两半圆组成的料浆筒，外径与料浆筒内径动配合的内部带有5～10°锥度的整体式紧固环，外圆锥度与紧固环内锥度相同的多层带半孔模板组成，料浆筒通过凹槽安装在圆形底座上组成盛料浆用的阴模，多层带半孔模板组合后塞入紧固环，组成固定的带有多个通孔的阳模。

模具各部件选用金属材料如钢、铝合金、铜合金等刚性不透气耐用材料制成。

一种利用权利要求1所述的模具制备长棒状陶瓷的方法，其特征在于包括如下步骤：

1)配制料浆

根据工艺要求配制可凝胶化陶瓷料浆；

2.)合模

先将料浆筒通过凹槽嵌入底座，形成一个下部密封的盛料浆用的阴模，然后将多层带半孔模板组合后塞入整体紧固环，成为固定的带有多个通孔的阳模；

3)下压式升液法浇注

先向阴模中倒入称量好的陶瓷料浆，然后提拉住组装好的阳模缓慢平稳地沉入该盛有陶瓷料浆的阴模中，直至到底。在此过程中，阴模中的陶瓷料浆相对缓慢上升进入阳模的各个孔中。为了使各孔中液面高度一致，可在阳模压到筒底前停止3～10秒钟，等各孔内液面流平后再压入底。

4)凝胶固化、脱模

料浆凝胶固化后进行脱模操作，先退出底座，再打开料浆筒，直接从紧固环中整体顶出含有凝胶坯体的多层带半孔模板组合体，即得到多支等长度长棒状陶瓷凝胶坯体；

5)脱水干燥、烧结