[发明专利]复合球特殊加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及机械制造领域，具体的说是涉及一种四驱动汽车等速中心叉零件关键部件的加工方法，核心加工技术工艺。

背景技术

目前四驱动汽车等速中心叉是一种新型的汽车零部件，这种新型的汽车零部件中有一个关键部件-复合球。这种复合球的结构是外径是球形结构，球形的形状公差、圆度公差都与钢球一样，要求的钢球等级是G20。内径和端面却不是球形，两个端面是平面，内径是圆柱体，即是滚针的内滚道结构。这种零件加工精度要求非常高。大家都称这一关键技术为外球内柱回转球体的工艺研制。其特点是外表面是球面，用于小角度万向回转，内表面是有沟槽的圆柱形，用于安装成组滚针回转灵活，其尺寸精度和表面粗糙度要求很高。

外球内柱回转球体的核心技术结构产品按正常的加工工艺是：备料→车外球面→粗磨外球面→车右端面、钻孔→车左端面、钻孔→粗车内径→精车内径→热处理→粗磨外球面→精磨外球面→精磨内孔。材料利用率为20%左右，需成本为80元，且尺寸互换性不好。采用常规工艺,加工出的产品外观形状和尺寸公差都达不到标准要求，且效率低，由于重复定位，形位公差也满足不了产品需要。 如果用现在的数控技术可以达到标准要求，但是用数控加工中心加工这样小的零件，浪费工时。浪费资源，重要的是效率低，得不偿失，无法批量加工。

发明内容

鉴于已有技术存在的缺陷，本发明的目的在提供一种复合球特殊加工工艺。能够大幅度的降低成本，提高效率。

为实现上述目的，本发明创新的工艺方法与共知技术完全不一样：是利用标准钢球→真空退火→车右端面、钻孔→车左端面、钻孔→两次精车内径、车卡槽→无氧化淬火→外球表面二次抛光处理。所述工艺流程为，第一步，真空回火；第二步，以车代磨，车平端面高度为25.28，车内径φ15高度19.15；第三步，以车代磨，车平端面幅高为22.2车内径φ13；第四步，以车代磨，车空刀φ17，宽度为1.3界台厚度为1.75；第五步，以车代磨，精车内径φ15.67保证粗糙度保证圆柱度0.02；第六步，磨内径φ15.87达图纸要求；第七步，真空淬火；第八步，抛光。

采用上述方案后，与现有技术相比具有以下有益效果：产品达到技术标准要求，外径是钢球本来G20级的精度要求，内径、端面采用以车代磨的的工艺方法，表面质量达到高精度标准。更重要的是本发明的加工方法成本不到5元，尺寸的互换性完全满足需要，解决了关键的技术难点。提高效率30倍，降低加工成本 60倍。完全体现低碳效应，并使加工等速中心叉的成本立刻降下来，解决了核心技术难点。

附图说明

图1是本发明的成品示意简图。

图2是本发明第二步加工工艺简图。

图3是本发明第二步加工工艺简图。

图4是本发明第三步加工工艺简图。

图5是本发明第四步加工工艺简图。

图6是本发明第五步加工工艺简图。

具体实施方式

为深入了解复合球特殊加工工艺，结合图1至图6说明如下：图1为成品钢球，材质为GCr15，HRC58-61。图2至图6的工艺流程为利用标准钢球→真空退火→车右端面、钻孔→车左端面、钻孔→两次精车内径、车卡槽→无氧化淬火→外球表面二次抛光处理。第一步，真空回火；第二步，以车代磨，车平端面高度为25.28车内径φ15高度19.15；第三步，以车代磨，车平端面幅高为22.2，车内径φ13；第四步，以车代磨，车空刀φ17，宽度为1.3界台厚度为1.75；第五步，以车代磨，精车内径φ15.67保证粗糙度保证圆柱度0.02；第六步，磨内径φ15.87达图纸要求；第七步，真空淬火；第八步，抛光。

本发明是利用标准钢球G20级产品的精度，保证复合球外径的圆度标准，为了保证外径圆度的各项尺寸精度，进行真空退火，退到可以进行车加工的硬度，保证加工性。采用以车代磨的先进工艺，按工艺要求车右端面、钻孔，车左端面、钻孔，为保证内径的滚道精度，两次精车内径，车卡槽。全部加工结速后，进行无氧化淬火。为保证外表面质量，外球表面二次抛光处理。内径进行精磨。这一工艺的发明，奠定了研发中心叉的坚实基础。