[发明专利]内燃机的冷却装置有效

专利信息
申请号: 201110052152.2 申请日: 2011-03-04
公开(公告)号: CN102191990A 公开(公告)日: 2011-09-21
发明(设计)人: 渡边哲治;井上富士夫 申请(专利权)人: 日本恒温器株式会社;丰田自动车株式会社
主分类号: F01P7/16 分类号: F01P7/16;F16K31/66
代理公司: 中国专利代理(香港)有限公司 72001 代理人: 朱美红;杨楷
地址: 日本*** 国省代码: 日本;JP
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摘要:
搜索关键词: 内燃机 冷却 装置
【说明书】:

技术领域

本发明涉及一种内燃机的冷却装置,其配置在例如在汽车等的内燃机(以下也称作发动机)和散热器之间令冷却液循环的循环流路内,具有可变地控制上述冷却液温度的恒温器。

背景技术

恒温器装置为,具有内置有热膨胀体的热电偶,所述热膨胀体感知在发动机与散热器之间的循环流路内流动的冷却液的温度变化而膨胀、收缩,借助该热膨胀体的膨胀、收缩相伴的体积变化而进行阀体的开闭,具有将冷却液保持为既定的温度的功能,以往以来公知有各种的构造。

此外,还提出有下述构成:将含有上述热电偶的恒温器组装体收纳在与上述循环流路相连结的壳体内,并且在上述壳体内具有检测冷却液的温度的温度传感器。根据该构成,能够利用上述温度传感器检测冷却液的温度,所以能够利用冷却液的温度信息而提高发动机的温度控制的精度。

在现有技术文献日本特开2003-222264号公报(专利文献1)中记载有上述那样的将恒温器组装体以及温度传感器收纳在一个壳体内的恒温器装置。

但是,根据上述现有技术文献所公开的恒温器装置,用于将热电偶组装体组装入壳体内的弹簧承接框架的支承部(框架挂钩)成为流水阻力,存在会发生冷却液的流动紊乱及停止的问题。

而且,根据上述现有技术文献所公开的装置,温度传感器的顶端感温部配置在向上述壳体的流通孔内突出的框架挂钩的附近,因此温度传感器测定的是由于框架挂钩而发生了冷却液的流动紊乱的部分的液温。因此,无法提高冷却液温度的测定精度等,还有改良的余地。

此外,上述的恒温器装置中具备的温度传感器感知来自发动机的冷却液流出部的冷却液温度(出口水温),并将其用于发动机控制、加热器控制等。但是,近来,从发动机的燃料费上涨等的观点出发,要求冷却液的更为适合的温度控制,需要感知发动机的冷却液流入部的液温、或者进行冷却液的温度控制的恒温器周边的液温。

发明内容

本发明是鉴于进来的上述技术要求而提出的,课题在于提供一种能够正确地感知流入发动机的冷却液的温度、并能够进行基于以往以来的恒温器的冷却液的温度控制的内燃机的冷却装置。

此外,课题在于提供一种内燃机的冷却装置,其不会由于恒温器的存在而增加流水阻力,将温度传感器的顶端感温部配置在冷却液的流动能够顺畅地进行的位置,从而能够进一步提高冷却液温的测定精度。

为了解决上述课题而提出的本发明的内燃机的冷却装置为,用于在形成在内燃机内的流体通路和散热器之间形成有冷却液的循环流路的内燃机的冷却装置,是在壳体内收纳热电偶组装体和检测冷却液的温度的温度传感器的内燃机的冷却装置,所述壳体配置在从上述散热器朝向上述内燃机的冷却液流入部的冷却液的返回流路中,其特征在于,上述热电偶组装体中具有:内置有对冷却液的温度发生反应而膨胀、收缩的热膨胀体的热电偶、基于上述热电偶中的热膨胀体的膨胀、收缩而开闭上述壳体内的流通孔的阀体、向闭阀方向对上述阀体施力的弹簧部件、和承接上述弹簧部件的端部的弹簧承接框架,通过将形成在上述弹簧承接框架上的卡止片与形成在上述壳体的流通孔内的框架支承部卡止,将上述热电偶组装体组装在上述壳体内,上述温度传感器的顶端感温部以面临下述的壳体的流通孔内的方式且以避开上述弹簧承接框架的方式配置,所述壳体位于构成热电偶组装体的上述阀体与形成在上述壳体的流通孔内的框架支承部之间。

此时,优选上述温度传感器的顶端感温部配置为面临与形成在上述壳体上的自上述散热器侧的冷却液的流入口相反的一侧的上述流通孔内。

此外,优选上述温度传感器构成为在成形在上述壳体上的支承管18内,能够拆装地沿着该支承管的轴方向安装。

此外,在优选的实施方式中,导入不经由上述散热器而来自上述内燃机的冷却液流出部的冷却液的导入口与位于上述阀体与框架支承部之间的壳体的流通孔内连通。

根据本发明的内燃机的冷却装置中使用的恒温器装置,在壳体内收纳热电偶组装体和检测冷却液的温度的温度传感器,所述壳体配置在从散热器朝向内燃机的冷却液流入部的冷却液的返回流路中,所以上述温度传感器能够高精度地感知流入发动机的冷却液的温度,通过利用该信息,能够有利于发动机的进一步的燃料费上涨等。

此外,温度传感器的顶端感温部配置为面临位于构成热电偶组装体的上述阀体与形成在上述壳体的流通孔内的框架支承部之间的壳体的流通孔内,所以能够克服现有技术文献中举出的以往装置中的上述技术的课题,能够有助于进一步提高冷却液温的检测精度。

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