[发明专利]一种重组硬木的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种木材制造加工方法，尤其是一种重组硬木的加工方法。

背景技术

目前，由于天然林在我国是禁止砍伐的，导致家具、地板、装修、建筑结构用材的硬实木短缺，50%以上的原材料都需要依赖进口，由于低幼龄速生材的断面直径较小，难以进行直接加工，大多时候仅将其用于造纸或用于层板芯材的加工。

由于速生材本身的特性，其具有以下加工难点：①由于速生材生长快，心层和外层的密度不一致，密度误差在0.15-0.3，烘干时极易开裂；②速生材死结太多，平均每平方米可达上百个，一旦干燥就会脱落，并形成直径为1mm至2mm的孔洞。以目前的加工技术，通常将3cm以上径级的速生材用来旋切单板，而3cm以下径级的尾材只能打成木片，供中纤板、刨花板以及造纸企业作原料，资源浪费较为严重，在速生材的尾材以及废料的利用上，仍未发挥其最大价值；③速生材的死结太多，平均每平方米达上百个之多，这些死结一旦干燥就会脱落，形成直径为1mm-2mm的空洞，只能通过高压填补才能制造出密度均匀、合格的产品。

申请号为200810114331.2的中国专利《一种重组木及其制造方法》（申请日：2008年6月3日）针对上述问题，公开了一种可高效率、高质量生产具有较好力学性能的重组硬木的制造方法，采用的技术方案为：首先将原料为原木或来源于木材加工所得到的废单板，裁剪成一定宽度的单板条（优选宽度为10-120mm），经疏解装置疏解后形成网络状木束，再依次通过浸胶槽浸胶、干燥、热压的工序最终得到胶合的板材；提高了木材的利用率和生产效率、解决了木束不规则的问题并简化了疏解工艺，制成的表面光滑，利用剩余材料最终制成附加值较高的产品，但仍存在以下不足之处：

①由于单板条的厚度通常在0.5-3mm内，其本身几乎没有木材的天然纹理，采用这样的单板条在经过叠片热压成层积材后，通常只会有叠层所产生的水平的纹理，并仅由开片的角度变化使叠层纹理间距发生变化，纹理的形态单一、色泽不鲜明。

②因采用热压工艺本身，仅在原料的上、下两面施加压力，四周或侧面存在空隙，未形成完全密闭的空间，导致其理化性能指标与实木差距较大。

③由于热压工艺需要将原料整理，铺装整齐后才可加工，其整理或疏解过程繁琐；同时由于热压加工需要加热、保压、冷却等连续工艺，通常情况下，生产一批次需要三十分钟至五十分钟，占用生产时间较长，生产效率较低。

④采用热压加工，由于余料中也包含有理化性能差异较大的心材和边材，在烘干时由于心材和边材的材质性能差异，受热膨胀率不同，容易开裂、变型。

发明内容

本发明的目的是提供一种利用低幼龄、断面直径小的速生材，或由速生材加工所产生的余料、废料制造具有仿真木纹纹理重组硬木的方法，尤其是用低幼龄、断面直径小的桉树，或由桉树加工时所产生的余料、废料制造具有仿真木纹纹理重组硬木的方法，更进一步的，提供一种由低幼龄速生材制造材质稳定性更好的重组硬木的制造方法，

本发明所采用的技术方案是：一种重组硬木的制造方法，包括以下步骤：

a、选材厚度在0.5mm-3mm之间，宽度在5mm-100mm之间的桉木；

b、施胶；

c、组坯，将桉木沿其长度方向顺向排列组坯；

d、冷压，将桉木送入压机的模具内进行冷压，所述压力大于20MPa；

e、固化，将装有坯料的模具加热固化。

在步骤c中，桉木沿其长度方向顺向交错排列组坯。

所述桉木沿其长度方向顺向设置有小于45°的偏角。

还包括以下步骤：

浸胶，将桉木干燥，并用胶粘剂浸满；

烘干，将施胶后的桉木干燥至水分含量低于16%，所述干燥温度小于60℃；

在步骤c中，组坯可采用下列方式之一：

①将碳化桉木与非碳化桉木混合铺装，长度方向交替叠加；

②将非碳化桉木沿其长度方向叠加；

③将碳化桉木沿其长度方向叠加；

④将碳化桉木与非碳化桉木长度方向交替叠加后，再叠加由纤维方向垂直于桉木长度方向的短单板片，构成的平衡层。

所述模具内膜为两端开放的凹形槽，所述槽底与槽壁夹角为半径为R的圆角，3mm≤R≤20mm。

所述桉木由低幼龄桉树经剪切后制成。

在步骤c中，组坯可采用下列方式之一：

①将碳化桉木与非碳化桉木混合铺装，长度方向交替叠加；

②将非碳化桉木沿其长度方向叠加；

③将碳化桉木沿其长度方向叠加；