[发明专利]大型弧形铸件校正方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大型铸件校正方法，特别是一种大型弧形铸件校正方法。

背景技术

对于水泥回转窑的大齿轮，其尺寸大，往往难以一次铸造成型，在铸造时，一般是分别铸造两个半圆弧形铸件（以下可称为半圆齿轮），半圆弧形铸件的开口之间一般铸有拉筋，以限定开口的尺寸，即水泥回转窑的大齿轮是由两件半圆齿轮组合而成的。但是半圆弧形铸件结构复杂，即使在半圆弧形铸件的开口之间铸有拉筋，还是难以防止半圆弧形铸件产生变形。半圆弧形铸件常见的变形状况有开口尺寸变大（即尺寸跑开）和开口尺寸变小（即尺寸缩拢），这样就需要对半圆弧形铸件进行校正。目前对大型弧形铸件（主要是半圆弧形铸件，也可以是三分一圆弧形铸件或四分一圆弧形铸件，或者其它大型弧形铸件）的开口进行校正的方法主要有：

1、常温下采用压力直接校正（未发生塑性变形的工件需进炉回火消除弹性应力）。对于壁厚较薄的工件，采用特制吊砣从一定高度自由落下锤击工件，重复数次达到图纸要求尺寸。该方法一般只适应小型弧形铸件，很难适应大型弧形铸件；并且该方法存在安全隐患，要求技术熟练的工人操作，塑性不好的铸件开裂倾向大，容易造成产品报废。

2、采用局部加热设备降低校正动力，再用千斤顶将弧形铸件开口尺寸增大或缩小。对于开口尺寸变小的工件，把拉筋切开一个口子能放置千斤顶，用加热设备局部加热变形量大的地方，用千斤顶把铸件开口尺寸扩张到图纸尺寸，然后把拉筋口焊接起来，取出千斤顶，进热处理炉人工时效处理，防止拉筋切除后尺寸反弹。该方法容易导致变形不均匀，必须留有足够的加工余量；能耗高。

3、采用压铁、挡铁和大楔形铁等在热处理炉内对铸件1进行整体加热的校正方法（如图3-6所示）。在铸件1上均匀加压铁21,可避免铸件1上翘，在铸件1的半圆开口两端的外部，各放一块大挡铁22（要有相当的重量，以免移动）。对于开口尺寸变大的铸件1（如图3-4所示），挡铁22与铸件1之间留出空隙，空隙上面用大楔形铁23插入，空隙下面放适当的铁砖24，铁砖24的高度按需校正的尺寸和大楔形铁23的角度而定，大楔形铁23上面再用压铁加压，铸件受热后塑性增加，此时大楔形铁23受压下落，挤铸件1的两外端，使其向内收缩，恢复至图纸尺寸。为了避免收缩过大，在铸件1开口的内部放一长挡铁25，其两端与铸件1的开口内圆留出相应的校正尺寸；对于开口尺寸变小的铸件1（如图5-6所示），大楔形铁23楔入铸件1的半圆开口和长挡铁25之间的间隙中，使铸件1的半圆开口直径向外扩张，从而恢复到图纸尺寸。该方法工装难度大，存在安全隐患，要防止大楔形铁上压铁倾倒；工装设备复杂，需要特制挡铁（21、25）、楔铁23；能耗高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种大型弧形铸件校正方法，其校正精度高，工艺步骤简单，工艺设备条件低，能耗少。

本发明的技术方案是：一种大型弧形铸件校正方法，其包括如下工艺步骤：

一、测量大型弧形铸件的开口尺寸，比较设计时的尺寸，以确定开口尺寸跑开或缩拢的变形量；

二、将大型弧形铸件的拉筋切开，形成一间隙；

三、将大型弧形铸件整体进炉加热，然后保温一段时间，再出炉；

四、根据第一步得到的开口尺寸跑开或缩拢的变形量，对处于较高温度状态的大型弧形铸件的弯曲部分的内侧区或外侧区进行局部冷却，造成大型弧形铸件的内侧区与外侧区产生不均匀冷缩，使大型弧形铸件的开口尺寸H缩小或者增大，同时跟踪测量大型弧形铸件的开口尺寸；

五、当大型弧形铸件的开口尺寸达到设计时的开口尺寸时，停止对大型弧形铸件的弯曲部分的内侧区或外侧区进行局部冷却，迅速将拉筋的间隙用可焊接材料塞满，并快速焊接牢固，然后将大型弧形铸件整体进炉进行去应力退火处理；退火处理后可得到开口尺寸符合设计要求的大型弧形铸件。

本发明进一步的技术方案是：第三步所述的加热温度为500～550℃，保温时间为8～8.5小时。

本发明更进一步的技术方案是：第三步所述的出炉为通过迅速吊下的方式出炉，出炉后将大型弧形铸件置于平板上或平整地面上。

本发明再进一步的技术方案是：在第四步中当对内侧区或外侧区进行局部冷却时，还可以对相对的外侧区或内侧区进行局部加热处理，以增大开口尺寸的变化量。

本发明还进一步的技术方案是：所述的对内侧区或外侧区进行局部冷却是采用吹风方式进行冷却，对内侧区或外侧区进行局部加热是采用焦碳火或燃气吹喷火焰方式加热。

本发明进一步的技术方案是：第五步所述的退火处理时的温度为500～550℃，保温时间为8～12小时。

本发明的方法与现有技术相比具有如下特点：