[发明专利]催化重整反应产物的脱氯方法

说明书

技术领域

本发明为一种烃类原料中氯化氢的气相脱除方法，具体地说，是一种催化重整反应产物的脱氯方法。

背景技术

连续重整是生产芳烃和高辛烷值汽油组分的主要工艺技术。

重整反应过程中，重整催化剂上的氯会不断地流失，为维持重整催化剂具有一定的酸性，保持重整催化剂有较高的反应活性，在运转操作中需要不断地注入水和有机氯化物，进行水氯平衡控制。反应过程中除重整催化剂保有一定量的氯外，其它进入反应体系的氯会溶解在重整生成油和重整循环氢气中。

一般情况下，重整生成油的中氯含量为2～4μg/L。当重整生成油作为芳烃抽提原料时，重整生成油要经过脱戊烷塔脱除重整产物中较轻的戊烷组分，戊烷油中含有的氯化氢在塔顶冷凝部位会发生较严重的腐蚀。芳烃抽提采用的环丁砜含水量一般为1.0％，同时在回收塔操作中还需要提供一定比例的气提水，水的存在会使重整生成油中所含的微量氯以氯化氢的形式存在，随着装置长时间运转，溶剂多次循环，系统中的氯化氢浓度越来越高，就会出现设备的腐蚀。同时由于氯的存在，会加速芳烃抽提溶剂环丁砜的劣化，劣化的环丁砜进一步和氯结合，加速设备的腐蚀。另外，重整生成油中的氯也会影响二甲苯吸附剂的吸附性能，使得吸附剂中毒导致吸附性能变差。

重整氢中的氯含量一般在5μg/L以下，重整氢一部分用于重整反应所需的氢气循环使用，大部分供下游加氢装置使用。当含微量氯化氢的氢气在供给下游装置使用时，会带来许多不利的影响。首先，氯化氢会造成下游设备的腐蚀，其次，如果下游加氢装置的原料中带有微量的氮，就会生成氯化铵，造成冷却设备堵塞、循环压缩机入口频繁积垢，使装置的安全运转出现重大隐患。同时微量氯化氢会被下游装置中的催化剂吸附，影响相关催化剂的催化性能。

对于重整氢气中氯化氢的危害，目前采用的脱氯方法是固体脱氯剂法，进行低温气相脱氯，温度一般为40～60℃，脱氯剂的氯容仅为20质量％左右。对于重整生成油和戊烷油中所含的氯，则采用专用的液相脱氯剂进行脱除。

由于重整生成油的脱氯反应是液固反应，液相体系下传质速率较低，故现有的液相脱氯剂尽管比表面积很高、孔分布合适，但脱氯剂的氯容仍较低，穿透氯容一般在10～12质量％，导致脱氯剂用量大、更换频繁。UOP公司开发的PCL-100分子筛吸附剂，用于液相状态下重整生成油的脱氯，寿命仅有3～6个月。United Catalysts Inc开发了C-125固体脱氯剂，脱氯剂的氯容仅为7.9质量％左右。

综上所述，对于重整装置来说，脱除重整产物中的氯化氢需要至少三个部位的脱氯工序，即戊烷油液相脱氯、芳烃抽提原料(脱戊烷油后的重整产物)的液相脱氯、供下游加氢装置使用的重整氢气气相脱氯，由于应用的工艺条件较苛刻(低温、液相)，使得脱氯工序多、脱氯剂氯容低、脱氯剂更换频繁。

发明内容

本发明的目的是提供一种重整产物的脱氢方法，该法可一次脱除重整产物中的氯，并且可有效提高脱氯剂的脱氯效率。

本发明提供的催化重整反应产物的脱氯方法，包括将重整反应器中流出的重整反应产物直接通入脱氯剂床层，在480～520℃、0.35～2.0MPa、进料体积空速200～4000小时^-1的条件下脱除其中的氯。

本发明将从重整反应器中流出的重整产物直接通入脱氯剂床层，利用重整产物本身的余热进行气相脱氯，脱氯后的重整产物经高压分离器、稳定塔稳定后进入下一道工序，可以避免重整产物中氯化氢对装置的腐蚀。本发明方法取代了现有重整工艺中分别进行的戊烷油、液化气、重整生成油、重整氢气的脱氯操作，简化了重整脱氯工序，提高了脱氯剂的脱氯效率。

附图说明

图1为本发明方法一个优选的脱氯操作流程示意图。

具体实施方式

本发明方法直接将重整产物通入脱氯剂床层进行脱氯，脱氯过程中不需再对重整产物进行加热，而是利用其余热使其在气相条件下通过脱氯剂床层。本发明方法将重整产物中的氯一次性脱除，无需再对重整戊烷油、重整生成油和重整氢气再分别脱氯，不仅简化了现有的重整系统脱氯工序，由于是高温脱氯，还可较之低温液相进行的戊烷油脱氯和芳烃抽提原料的脱氯以及重整氢气的低温气相脱氯显著提高脱氯剂的脱氯效率。另外，本发明所用脱氯剂可不必添加任何助剂，只用碱土金属为活性组分，从而也可避免由脱氯剂中引入的助剂导致的对下游催化剂组分的危害。

本发明方法中优选将脱氯剂装入脱氯罐，再将重整反应产物通入装有脱氯剂的脱氯罐进行脱氯。优选将重整反应产物通入有两个脱氯罐的脱氯系统中，由两个脱氯罐交替进行脱氯。