[发明专利]金属板材边沿加厚机

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属板材边沿加厚机。主要应用于刀具刀胚、钢锄的生产工艺中，也可以用于需要对金属板边缘加厚的其它机加工技术领域。

背景技术

人们为了提高劳动生产效率，刀具生产行业普遍摆脱了传统的钢坯手工锻打作业，转而采用钢板直接机械截剪成型工艺。但现有机械截剪成型工艺技术中，菜刀刀坯的机械加工方法是：首先，选用钢片热轧卷作为原料并用调直机将热轧卷拉成直带，用剪床对直带进行横向剪切，截剪成直块；用冲床对直块进行冲压，形成坯料；其次，再对坯料进行高温加热后；再用皮带锤对高温坯料的刀身部分进行锻打，将坯料打成初坯；或者，经过磨薄工序才能形成初坯；之后，再利用冲床对初坯按照刀身形状进行切片，形成刀坯；但由于考虑生产用材钢板的成本问题，该刀坯刀背的厚度与刀身中部断面厚度往往做得相等，且偏薄；这种刀产品远不如传统手工锻打的刀具刀背厚实。传统手工锻打的刀具刀身断面呈“契形”手感好用、受力，例如：使用传统手工锻打的菜刀剖鱼头，需要拍打刀背操作，厚刀断面背就比较受力。为此，也有人试图对现有机械截剪成型工艺技术制作的刀坯进行刀背断面部分加厚，使机加工的刀具与传统手工锻打刀同样具有手感好用、受力的效果。为此，现有技术出现了用模具夹住刀体工件，对刀背部分使用加热锻打或冷辊压来完成加厚工艺。

现有技术工艺的缺点是：对刀背部分使用热锻打，能耗高，油烟重，污染大；且无论是使用加热锻打或辊压操作，模具对刀坯工件的夹持都是采用螺旋抵挤或液压油缸压挤两种技术方案来实现的；上述操作由于刀坯工件要不断承受巨大的锻打或辊压冲击力；采用螺旋抵挤技术方案的，巨大的冲击力作用在螺纹上很容易造成丝牙变形、报损；因此，现场作业时，需要不断调整夹紧间隙或更换丝杆，从而影响刀坯的机械加工精度和生产速度，同时生产成本也增大。对采用液压油缸压挤技术方案的，由于液压油缸压挤力的“软”特性，导致模具夹住刀体工件的夹持力不稳定，最终会影响刀坯的机械加工精度，导致废品率增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种金属板材边沿加厚机。以便金属板边缘经辊压后能自动形成一断面呈契形的厚边。该设备对金属板或刀坯、或钢锄工件的夹持力稳定；巧妙地吸收了辊压冲击力，克服了液压油缸压挤力的“软”特性，提高了产品加工精度。同时生产自动化程度高，使用寿命长，不用加热，能耗低，无污染。

本发明的技术方案如下：一种金属板材边沿加厚机，主要由机座、金属板成型模具、夹持定位装置和辊压装置所组成；辊压装置在金属板成型模具的上方通过第一液压油缸的活塞连杆相接，使之水平来回碾压运动；所述的夹持定位装置包括定夹块、动夹块、顶柱、承压板、契块和第二液压油缸；金属板成型模具安放在动夹块与定夹块之间；动夹块通过顶柱固定连接承压板，承压板中部固定一带丝纹的拉杆；在机座上焊接一中部有通孔的挡板，当承压板的工作面与挡板的工作面相对靠近时，上述拉杆穿过通孔并套入回位弹簧由螺母锁止；上述契块连接在第二液压油缸的活塞连杆上，并使契尖部分插在承压板与挡板的工作面之间以挤推承压板；所述的第一液压油缸、第二液压油缸通过油管和液压油组合控制阀连接液压泵。所述的辊压装置主要由辊轮、叉拔和两根导向梁所组成；两根导向梁平行设置；叉拔的根部与第一液压油缸的活塞连杆固定；所述的辊轮安装在一主轴的中部，主轴两头分别穿过叉拔的两腿，其两端的伸出部分，分别与两导向梁的底面相接触；所述的两导向梁端部分别设有辊轮压力调整螺钉。

进一步地，上述的主轴两端的伸出部分，分别安装滑动轴承再与两导向梁的底面相接触。

本发明采用以上技术方案，在夹持定位装置和第二液压油缸之间设置契块，利用契块斜面的力学换向、以及面接触摩擦消耗能量的原理，将辊压装置辊压所产生的冲击力巧妙地进行吸收，解决了现有技术液压油缸压挤力的“软”特性，提高了产品加工精度。同时本发明的主要消耗部件—契块，虽然在生产过程中不断承受挤推摩擦力而变形或损耗，但由于契块是连接第二液压油缸的活塞连杆上的，而众所周知的液压油缸的活塞连杆具有行程调整特性，因此，契块变形或损耗量从液压油缸的活塞连杆得到自动补偿；完全能保证契块寿命范围内，加工的精确度。所以，本发明生产自动化程度高，加工效率高，使用寿命长，能耗低，无污染。

附图说明

图1是本发明主视结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的左视图；