[发明专利]一种采用组合磁选回收铁精矿的工艺

说明书

技术领域

本发明属于铁精矿回收技术领域，尤其涉及一种采用组合磁选回收铁精矿的工艺。

背景技术

目前利用硫酸渣及硫酸化焙烧氰化提金尾渣制取铁系产品的主要方法有：高温还原制取金属化团块，即海绵铁；选矿方法制取铁精矿；生产硫酸亚铁或聚合硫酸铁；干法、湿法生产铁黄、铁红产品。选矿制取铁精矿的方法应用最为广泛，也取得了一定的成效。常见的工艺有：磁化焙烧一磁选、重选、重选一磁选、重选一浮选等联合流程等。

磁化焙烧一磁选是将硫酸渣及硫酸化焙烧氰化提金尾渣加热与还原剂作用，使烧渣中的弱磁性Fe₂O₃转为磁性较强的Fe₃O₄再磁选得到高品位铁精矿。其优点是铁的回收率高，而不足之处是反应温度高，超过700℃，过程能耗大，生产成本较高。

重选-磁选法是将硫酸渣及硫酸化焙烧氰化提金尾渣先经分级机分级，把粗粒送到球磨机磨细后再返回分级机，合格的矿浆溢流进入搅拌槽搅拌后，进行一级重选(粗选)；粗选后的精矿进入二级重选(精选)，精选尾矿送回至搅拌槽进行二次选矿；粗选尾矿进入磁选机，磁选精矿与二级重选精矿混合即为铁精矿。最后的产品铁品位在55％以上。不足之处是铁的回收率不高且流程复杂。

重选一浮选是通过重选法脱硫，通过一粗一扫的溜槽分选，烧渣含硫仅0.95％，然后用浮选法浮出硫化物，可使铁精矿中的硫含量降至0.6％左右，泡沫产品中的硫约4％，烧渣中铁的总回收率达到85％。该法对原料的要求比较高。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种采用组合磁选回收铁精矿的工艺，由于尾渣在提金过程中磨矿细度已达到-200目90％以上，组合磁选工艺便不需要再经过磨矿，具有提高铁精矿品位、铁回收率及降低尾矿铁流失的特点。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种采用组合磁选回收铁精矿的工艺，包括如下步骤：

第一、原料的搅拌浆化：具体做法是将工艺水和硫酸渣或硫酸化焙烧氰化提金尾渣按重量百分比2∶1同时加入搅拌槽搅拌，浆化成30～45％浓度的矿浆；

第二、将上步骤中制得的矿浆用振动细筛隔渣：在组合磁选前段增加0.2mm分级，将+0.2mm、含铁量15％以下、占比例为3～5％的脉石部分去除，直接排入尾矿，进一步提高-0.2mm部分的含铁量，再进入组合磁选；

第三、组合磁选：组合磁选由三段作业场强磁区构成，隔渣筛下矿浆采用从上至下的自流方式进入组合磁选机，首先经过0.1～0.3T低磁场预选，再依次经过1.2～1.4T和1.5～1.7T两段强磁作业区进行扫选及精选。

本发明由于采用了硫酸渣及硫酸化焙烧氰化提金尾渣组合磁选回收铁精矿工艺，弱磁粗选后强磁精选和扫选，充分提高铁精矿品位，又尽量降低尾矿中的铁的流失，铁收率得到了提高。生产试验表明，铁品位从30～37％提高到综合铁精矿品位56～57％，铁收率65～70％，2.0～3.0吨渣选出0.8～1.5吨铁精矿，变废为宝，综合回收利用。具有提高铁精矿品位、铁回收率及降低尾矿铁流失的特点。

具体实施方式

下面结合实例对本发明作进一步详细说明。

实施例一

一种采用组合磁选回收铁精矿的工艺，包括如下步骤：

第一、原料的搅拌浆化：具体做法是将工艺水和硫酸渣或硫酸化焙烧氰化提金尾渣按重量百分比2∶1同时加入搅拌槽搅拌，浆化成30％浓度的矿浆；

第二、将上步骤中制得的矿浆用振动细筛隔渣：在组合磁选前段增加0.2mm分级，将+0.2mm、含铁量10％以下、占比例为3％的脉石部分去除，直接排入尾矿，进一步提高-0.2mm部分的含铁量，再进入组合磁选；

第三、组合磁选：组合磁选由三段作业场强磁区构成，隔渣筛下矿浆采用从上至下的自流方式进入组合磁选机，首先经过0.1T低磁场预选，再依次经过1.2T和1.5T两段强磁作业区进行扫选及精选。

本发明由于采用了硫酸渣及硫酸化焙烧氰化提金尾渣组合磁选回收铁精矿工艺，弱磁粗选后强磁精选和扫选，充分提高铁精矿品位，又尽量降低尾矿中的铁的流失，铁收率得到了提高。试验表明，铁品位从30％提高到综合铁精矿品位56％，铁收率65％，2.0吨渣选出0.8吨铁精矿，变废为宝，综合回收利用。

实施例二

一种采用组合磁选回收铁精矿的工艺，包括如下步骤：