[发明专利]粘合磁铁的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种粘合磁铁的制造方法。

背景技术

形成为环形的粘合磁铁是构成电动机的一部分的部件，但是，几乎不使用磁铁单体，而是安装在转子铁芯(rotor core)、托架(bracket)等保持磁铁的部件上进行使用。多数情况下是利用粘合剂进行粘合的一般方法作为安装方法。此处，在比较粘合磁铁和安装部件的尺寸精确度时，安装部件的尺寸精确度一般较高，磁铁的圆度、直角度等尺寸精确度的差异引起的粘合后的差异会影响到电动机特性的差异，因此，以磁铁单体获得高尺寸精确度是一大技术难题。

另外，粘合磁铁在热固化工序中，存在升温时发生的树脂凝胶化引起的变形、温度变化引起的膨胀、成型时的压力引起的应力缓解等较多的导致尺寸变化的原因，因此，以磁铁单体来提高尺寸和形状精确度是有极限的。

从提高电动机的性能方面来看，对于树脂磁铁，在现有技术中，作为这种粘合磁铁的制造方法，例如存在日本专利公开特开平2-260402号公报(专利文献1)中记载的方法。

该专利文献1所示的现有技术中的圆筒状磁铁组合品的制造方法为包括环形的树脂磁铁、放入其内径侧的圆筒状或者圆柱状的构造体的两种制造方法。第一种方法为，作为该构造体，在外周组装由磁性材料构成的电动机的安装部件并进行热固化，利用该安装部件来抑制树脂磁铁热固化时的膨胀，从而得到高尺寸精确度。第二种方法为，作为该构造体，在内径侧放入圆筒状或者圆柱状的构造体，在固化结束后将其取出，从而得到高尺寸精确度。在第一种方法中，具有能够省略将树脂磁铁与电动机安装部件粘接的工序这样的效果，但是，因热固化后的冷却工序，或者作为电动机实际使用时因离心力等外力，树脂磁铁有可能从安装部件脱离。另外，在第二种方法中，根据所述实施例，将圆柱状的构造体的外径和固化前的树脂磁铁的内径的间隙(clearance)设定为10μm左右，不仅难以将磁铁插入该构造体中，而且，在固化时，因来自内侧的应力，有可能导致磁铁损坏。另外，对于如何在固化结束后拆下该构造体，并没有具体的记载。

发明内容

本发明的粘合磁铁的制造方法用来解决上述问题，具有以下的结构。

本发明的粘合磁铁的制造方法，是以热固化性树脂作为粘合剂的环形的粘合磁铁的制造方法，其包括：将磁粉和粘合剂进行混揉(混合)，通过压缩成型得到希望的环形的未固化成型体的压缩成型步骤；加热固化该未固化成型体而得到固化成型体的固化步骤；和冷却该固化成型体而得到粘合磁铁的冷却步骤。在该固化步骤中，在未固化成型体的内径侧或者外径侧中的至少一侧配置内径侧夹具或者外径侧夹具，内径侧夹具和外径侧夹具分别为圆筒形或者圆柱形。在此，未固化成型体的内径与内径侧夹具的外径的尺寸之差，和未固化成型体的外径与外径侧夹具的内径的尺寸之差分别为0.1毫米以上，设未固化成型体的线膨胀率为A、内径侧夹具的线膨胀率为B、外径侧夹具的线膨胀率为C时，具有C＜A＜B的关系。

本发明根据该结构，利用粘合磁铁的物性变化，使用控制了适当的热变化量的适当的夹具部件，能够以磁铁单体得到具有高尺寸精确度的粘合磁铁。

附图说明

图1A是表示本发明的实施方式1的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图。

图1B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图。

图1C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

图2A是表示本发明的实施方式2的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图。

图2B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图。

图2C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

图3A是表示本发明的实施方式3的粘合磁铁的制造方法中的固化步骤前的状态的说明图。

图3B是表示上述方法中的固化步骤后的状态的说明图。

图3C是表示上述方法中的冷却步骤后的状态的说明图。

图4是表示本发明的实施方式1中的粘合磁铁(尺寸和圆度)和内径侧夹具尺寸的关系的实验结果，表示未固化时圆度为100μm以下的情况。

图5是表示本发明的实施方式1中的粘合磁铁(尺寸和圆度)和内径侧夹具尺寸的关系的实验结果，表示未固化时圆度为100μm以上的情况。

图6是表示本发明的实施方式3中的粘合磁铁(尺寸和圆度)和内径侧夹具尺寸的关系的实验结果。

具体实施方式