[发明专利]一种造粒设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种造粒设备，尤其是一种用于制作金属颗粒的设备。

背景技术

目前，金属零部件通常采用“压铸法”制作而成，压铸法通常为：将金属原料加入到熔炼-压铸一体机中，合金金属经熔融，被液压压射到模具型腔，成型成为零件。而压铸所用的金属原料通常是将各种材料加入到真空感应熔烧炉中熔炼，然后将熔融金属液预浇注到充型模具中，成圆柱棒，再冲切破碎出直径约20mm长度约30mm的圆柱棒料，作为压铸所用的金属原料。

但是，上述圆柱棒状的金属原料加入到压铸机中熔炼压铸时，很容易堵塞在加料管中，严重影响了后续的压铸工艺。为了克服上述缺陷，现有技术中将金属原料制作成颗粒状，利于金属原料的添加，并且不会堵塞加料管。

现有技术中的造粒方法主要是机械造粒法、熔滴造粒法和离心旋转造粒法。其中，机械造粒法是将材料熔融、浇注成型，然后将其通过破碎（如腭式破碎机）、研磨（如震动研磨机加刚玉研磨），再分级，得到合适粒径的金属颗粒。这种方法的优点为是工艺较成熟。缺点是颗粒回收率低、耗能高，边角料分离杂质、重熔效率低、成本高、生产率比较低。

熔滴造粒法是将材料熔融，然后将熔融态的材料经过特殊的滴嘴滴定到冷却液（或者气流冷却）中冷却、收集。该方法能得到较高球形状要求的颗粒，大小均一。但是，该方法效率不高，不适合大规模工业应用。

离心旋转造粒法是将熔融态金属材料通过离心转盘，使其克服金属内部分子力飞溅（或者钻过转桶壁上的小孔）成小颗粒，再通过冷却液冷却、收集的方法。该方法的优点是生产效率较高。但是四处飞溅的液滴碰到设备内壁会变形，使得到的颗粒形状、大小都不一致。

发明内容

为了克服现有技术中的造粒设备的效率低、产品颗粒形状不均一的问题，本发明提供了一种造粒设备，其生产效率高，制备的产品颗粒形状均一。

本发明公开的造粒设备包括罐体，罐体下方设有出料口，罐体内设置有可自转的离心桶，离心桶侧壁上设有可供液体流出的漏嘴；所述造粒设备还包括风帘装置，所述风帘装置包括气源和设置于罐体上并与气源连通的喷气组件，所述喷气组件上具有喷口，所述喷口贴近罐体内壁，可在罐体内壁表面产生气流层。

本发明公开的造粒设备工作时，罐体内壁表面可形成一气流层，能有效的避免离心桶高速旋转时从漏嘴飞离出离心桶的液滴碰到罐体内壁而产生变形和粘结，使造粒设备生产得到的金属颗粒形状更均一，并且可减少罐体内壁清理的频率，进一步提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的造粒设备的结构示意图。

图2是本发明实施例提供的造粒设备中的离心桶的立体图。

图3是本发明实施例提供的造粒设备中的离心桶的主视图。

其中，附图标记：1、罐体；2、离心桶；3、喷气组件；4、熔炼炉；5、金属颗粒；10、冷却腔；11、进料口；12、出料口；13、出料盖；14、入口；15、出口；16、突起；17、真空阀；21、漏嘴；22、加热线圈；23、转轴；24、电机；25、上导电环；26、下导电环；31、喷口；32、气源导管；41、控温介质出嘴；42、控温介质入嘴；43、熔炼线圈。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明公开的造粒设备包括罐体，罐体下方设有出料口，罐体内设置有可自转的离心桶，离心桶侧壁上设有可供液体流出的漏嘴；所述造粒设备还包括风帘装置，所述风帘装置包括气源和设置于罐体上并与气源连通的喷气组件，所述喷气组件上具有喷口，所述喷口贴近罐体内壁，可在罐体内壁表面产生气流层。

对于上述罐体，可以采用各种形状和结构的罐体，例如旋转体、长方体等。罐体内部作为造粒的主要区域，造粒得到的产物颗粒或直接落于罐体内，所以，通常，在罐体下方会设置一出料口，用于将制备得到的金属颗粒取出。为便于使用，在出料口上还设置有出料盖，需要取出金属颗粒时，将出料盖打开，造粒得到的金属颗粒即可从该出料口落下。

作为旋转造粒的主要部件，罐体内设置有可自转的离心桶，其侧壁上开设有可供液体流出的漏嘴，漏嘴通常具有多个，优选情况下，多个漏嘴均匀分布。离心桶内的熔融态金属液在离心力的作用下，从离心桶侧壁上的漏嘴渗透出去，最后飞离离心桶，形成金属液滴。