[发明专利]直线移位射出机

说明书

技术领域

本发明涉及一种成型设备，具体涉及一种直线移位射出机。

背景技术

传统的成型设备，例如制作橡胶等固体料的设备，采用的均是先裁条，再人工置入，最后进行冷压料的方式。这样的设备工序多，人工耗费很大，且料重不稳、料条变形以及人工摆放不准都会导致成品不良率较高，难以控制成型产品的品质。况且在预裁料有误时，还须抛弃备料并重新裁新料，造成了资源的浪费。冷压料也对模具有较大的损伤，且成型速度慢。

发明内容

本发明的目的在于提供一种直线移位射出机，以解决目前橡胶成型设备生产的成品不良率较高、人工耗费大及资源浪费的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种直线移位射出机，包括供原料容置的一原料箱、与所述原料箱的出口相连的出料装置、以及设置在所述出料装置下方的入料装置；所述出料装置包括至少一对分别连接所述原料箱左右两侧的出料通道，所述出料通道延伸出至少一个出料口，所述出料通道设有带动出料口在左右方向上水平移动的伸缩机构；所述入料装置包括在前后方向水平移动的下模板，该下模板上设有入料口。

该直线移位射出机包括PLC，该PLC发送控制信号至所述的伸缩机构和下模板。

该直线移位射出机包括底座，该底座两侧设有在前后方向上延伸的凸条，所述下模板两侧设有与所述凸条匹配的凹槽，所述凸条置于所述凹槽内，且通过一气缸来推动下模板前后稳定移位。

所述出料装置为开放式射出料装置。

所述位于原料箱左侧的出料口具有至左向中的多个射料工位。

所述位于原料箱右侧的出料口具有至中向右的多个射料工位。

所述原料箱中容置经预热软化的原料。

采用上述结构的直线移位射出机，由于出料装置可以自动沿左右方向同步移动来确定合适的进料位置，再配合入料装置沿前后方向的移动，再配合下模板的前后方向的移动，可上定位出各入料工位，同時利用利用射出压力管控能很好地控制原料射出量从而提高了成型产品的品质，同时也简化了加工步骤，降低了成本。

附图说明

图1是本发明的直线移位射出机的结构示意图。

图2是本发明的直线移位射出机的控制机构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面将结合具体实施例及其附图对本发明进一步详细描述。

如图1所示，本发明的一种直线移位射出机，包括供原料容置的一原料箱1、与所述原料箱1的出口相连的出料装置、以及设置在所述出料装置下方的入料装置。原料箱1固定在上座体2上。上座体2下方还固设有上模板3。

所述出料装置包括至少一对分别连接所述原料箱1左右两侧的出料通道，左边的出料通道延伸出出料口41，右边的出料延伸出出料口42。出料通道设有带动出料口41、42在左右方向上水平移动的伸缩机构43。

在本实施例中仅示出了左右各一个出料通道，应当理解，原料箱1的两侧可以设置沿前后方向并行排列的多个出料通道。同样，一个出料通道上也可以设置沿前后方向并行排列的多个出料口。

所述入料装置包括可在前后方向水平移动的下模板5，该下模5上设有入料口。

该直线移位射出机的控制通过PLC实现，该PLC发送控制信号至所述的伸缩机构43和下模板5，如图2所示，分别控制伸缩机构43带动出料口左右移动，以及气缸推拉下模板5的前后移动。

该直线移位射出机还包括底座6，该底座6两侧设有在前后方向上延伸的凸条61，下模板5两侧设有与所述凸条61匹配的凹槽(图未示)，所述凸条61置于所述凹槽内，PLC控制气缸带动下模板5前后滑动。PLC也控制出料口41、42的射压，使射量管控。

所述位于原料箱左侧的出料口41具有至左向右的多个射料工位。所述位于原料箱右侧的出料口42具有至右向左的多个射料工位。

具体而言，出料口41和出料口42各有一半的管辖区，且需保持同向平移，以防碰撞。

为加快工作效率，以八条射料为例，其射料次序为：

所述出料装置可以采用较成熟的现有结构，包括一螺合组件、一与螺合组件螺合的压送螺杆、一驱动螺合组件旋转且以电力热融胶料且以电力作为动力源的驱动组件，使所述压送螺杆相对于所述螺合组件旋转沿竖直方向位移并射出原料。本发明的出料装置采用开放式射出方式，更为经济高效。

所述射出的原料为经预热软化的原料。原料可以是橡胶或类似的半固体料。

采用上述结构的直线移位射出机，由于出料装置可以自动沿左右方向同步移动来确定合适的进料位置，再配合入料装置沿前后方向的移动，可配合地在水平面上定位出各入料工位，能够很好地控制原料射出量从而提高了成型产品的品质，同时也简化了加工步骤，降低了成本。