[发明专利]用于风力涡轮舱室的舱罩

说明书

技术领域

本发明涉及用于风力涡轮舱室的舱罩，其包括由杆和盖板制成的框架。

背景技术

在DE 102006001931A1中公开了用于风力涡轮舱室的舱罩，其包括框架和由该框架保持的覆盖元件。框架和盖板被弯曲以增大抵抗从所装配舱罩的外部进行作用的力的稳定性，并且框架和盖板均由无芯的夹层结构制成。框架是否是自支撑，并未被提及。

使用有自支撑框架和没有支撑功能的盖板的空间框架概念在汽车工业中是已知的。发表在Automobiltechnische Zeitschrift-ATZ 110. Jahrgang, Oktober 2008, pp 878-883的文章“Alternative Fahrzeugkarosserien-Entwicklung eines Stahl-Spae-Frame-Konzepts（可替代的汽车—钢空间框架设计的开发）”公开了一种用于机动车体的、具有铝或钢制成的自支撑框架的空间框架设计。具有非支撑特征的板被安装到该框架。如果是铝空间框架设计，则框架采用由杆挤压工艺制成的型材来制作。在由钢制成的空间框架中使用的型材则由液压成型工艺制造。

相对于上述现有技术，本发明的目标是提供一种用于风力涡轮舱室的有利舱罩，并提供一种有利的风力涡轮舱室。

发明内容

第一目标通过如权利要求1中要求的用于风力涡轮舱室的舱罩得以解决，第二目标通过如权利要求13中要求的风力涡轮舱室得以解决。各从属权利要求包含本发明的进一步展开。

用于风力涡轮舱室的本发明的舱罩包括由杆和盖板制成的框架。所述杆由金属，例如钢或铝制成。特别地，如果使用铝，则可实现非常轻质的舱罩。根据本发明，所述框架为自支撑的。此外，本发明的舱罩的盖板可由包括聚合物材料和/或包括含有金属泡沫的夹层材料的材料制成。特别地，所述盖板中的至少一个由包括结构化聚合物材料的材料制成，该结构比非结构化聚合物材料提供了更高的刚度。在由铝杆制成的空间框架中，所述空间框架的杆可通过功能性形状（例如节点）被连接，这些节点通过铝的压铸制成。该功能性形状使成形闭合件成为可能。压铸的节点和铝杆可被放入到成形闭合件中并另外被胶合。空间框架的钢杆可通过不同的焊接工艺或通过压铸节点连接。通常，所述杆和/或节点可通过成形闭合件、螺纹连接、胶合连接或焊接连接等等彼此连接。

通过提供由金属制成的自支撑框架，即所谓的空间框架，可以提供稳定且同时轻质的舱罩。与在DE 102006001931A1中公开的舱罩相比，框架和盖板都不需要被弯曲以实现舱罩的稳定性。

在杆由铝制成的情况下，杆可通过挤压工艺（挤压的铝杆）形成。另一方面，如果杆由钢制成，则杆可通过液压成型工艺（液压成形的钢杆）制成。

挤压的铝杆提供的优点在于：可期望杆的更高耐久性。这归因于下述事实：不需要焊接工艺将杆彼此连接或者将盖板连接到杆。因而，既不需要用于焊接连接的法兰，也不需要用于焊接设备的空间。通过杆挤压，可形成不同设计的接触模式。例如，功能性可集成到杆中，例如螺钉形状、螺栓孔或鱼叉梁。鱼叉梁形状可用于将铝杆与橡胶制成的密封装置或衬垫连接起来。还可以通过使用形成铝杆的挤压工艺来提供在同一个杆内具有不同壁厚的铝杆。

如果空间框架由钢杆制成，则杆可通过液压成型工艺形成。因而，杆可通过单一工艺制成具有中空形状和复杂的几何结构。该工艺快速且具有较高的工艺安全性。一方面，接触模式的数量和单个部件的数量可减少。另一方面，通过冷加工硬化工艺，可达到仅次于均质耐久性的较高的形状品质。存在较高的轻质构造可能。与挤压的铝杆相比，缺点是在作为液压成型工艺的准备工作的弯曲方面要花费大量的努力。

总而言之，液压成形的钢杆以及挤压的铝杆都可通过节点连接。在铝杆的情况下，节点可通过杆自身的功能形状压铸或者形成。在钢杆的情况下，节点可以为压铸。

根据本发明，所述舱罩的至少一个盖板可由包括聚酰胺、和/或聚碳酸酯、和/或含有铝泡沫的夹层材料的材料制成。特别地，所述盖板中的至少一个可由聚酰胺材料构成，和/或所述盖板中的至少一个可由聚碳酸酯材料构成，和/或所述盖板中的至少一个可由含有铝泡沫的夹层材料构成。特别地，由聚合物材料制成的盖板显示出没有腐蚀情况。如果需要更高的刚度，可使用由含有铝泡沫的夹层材料制成的板。可替代地，具有结构形状的聚碳酸酯或聚酰胺板可用于增大刚度。