[发明专利]加工导管孔的镗刀片

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别是一种加工导管孔的镗刀片。

背景技术

镗刀片广泛应用于汽车发动机气缸盖的导管孔，导管孔的加工刀具采用多刃复合式（刀刃机夹、镶焊组合）结构，以铰、镗、挤削替代磨削，导管孔属于深孔加工，对尺寸精度和表面粗糙度的要求比较高。在发动机气门导管孔加工应用中，精密镗刀加工精度、表面质量都优于枪铰加工。镗刀片上通过焊剂镶焊切削部分，切削部分主要是聚晶金刚石（或聚晶立方氮化硼)的复合片，其复合片是聚晶金刚石层(或聚晶立方氮化硼层)和硬质合金层经高温高压压制而成的。目前压板压紧刀片时，沿径向无定位，无法很好地压紧刀片，可导致镗刀片沿径向移动而造成切削不足或切削过多。

而且传统的导管孔镗刀片是整体硬质合金或PCD焊接刀片，其中硬质合金加工材质范围有限并且加工精度和切削速度太低，硬质合金的使用寿命低，加工效率低。PCD焊接刀片可实现高速高精度加工，但是会由于焊接技术不稳定而引起PCD切削的强度不够，稳定性差，使用寿命降低。

发明内容

本发明提供一种加工导管孔的镗刀片，可有效防止镗刀片沿径向移动，提高刀片的加工表面粗糙度及加工精度，延长镗刀片使用寿命。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：加工导管孔的镗刀片，所述的镗刀片纵截面为直角梯形，镗刀片本体的下底面处通过焊剂对接镶焊有纵截面为直角梯形的切削部分，切削部分为整体式结构且采用的材质为聚晶金刚石，切削部分底面中部设有矩形的定位槽，定位槽底部为斜坡结构且定位槽底部在靠近切削部分截面为锐角侧向内倾斜。

所述的切削部分侧面设有7°的后角。

所述的定位槽采用激光加工而成。

本发明提高刀片的加工表面粗糙度及加工精度，大大提高了产品质量，延长镗刀片使用寿命，且有效降低了成本。切削部分具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，可高速切削获得很高加工精度加工效率。定位槽结构可有效提高固定的牢固性，可加工出超精密的内孔精度和优异的表面粗糙度。刀片采用激光加工和精密研磨的可转位刀片，刀片两端都是可切削刀刃。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明的右视图；

图4为图1的A-A剖视图。

具体实施方式

实施例：如图1－4所示，加工导管孔的镗刀片，镗刀片纵截面为直角梯形，镗刀片本体的下底面处通过焊剂对接镶焊有纵截面为直角梯形的切削部分2，切削部分2为整体式结构且采用的材质为聚晶金刚石。切削部分2底面中部设有矩形的定位槽3，定位槽3采用激光加工而成，定位槽3底部为斜坡结构且定位槽底部在靠近切削部分2截面为锐角侧向内倾斜。切削部分2侧面设有α为7°的后角。

切削部分2整体都是PCD材质，使刀片的强度增加，稳定性增强，高速高精度并且使用寿命长。聚晶金刚石具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性。使用PCD刀片加工可实现在高速切削中获得高的加工精度，并且PCD刀片在特定的环境下还可以加工粉末冶金、合金铸铁、灰色铸铁等材料（PCD刀具一般加工有色金属），扩大了刀片的加工材料范围，PCD镗刀片的使用寿命是硬质合金刀片的6—8倍。

刀片材质PCD（聚晶金刚石）高硬度高耐磨性，难加工，研磨效率太低，采用激光加工可高效率、高精度加工，并且激光加工可减少加工成本投入。刀片上面的槽是不通槽，两边留有加工余量，不通槽是为了配合压板压紧刀片，更进一步压紧刀片，可以防止刀片径向移动而造成切削不足或切削过多。由于不通槽加工尺寸难把握，两边加工余量尺寸小，加工难度高，所以采用激光加工。不通槽是用来装夹刀片并压紧的接触部分，采用激光加工技术保证了不通槽的表面粗糙度及尺寸精度。精度的提高利于装夹方便，使刀片和压板完全紧密贴合压紧，避免因刀片装夹不稳定而造成零件尺寸误差或表面加工精度降低。