[发明专利]一种双工位变截面异形管件胀形机

说明书

技术领域

本发明涉及一种变截面异形管件胀形设备，具体为一种双工位，以超高压水为成型介质、主要用于变截面异型管件整体加工的胀形设备。

背景技术

变截面异性管件的整体成型零件具有成本低、重量轻、机械性能优越等优点，在很多行业有着广泛的应用需求，尤其在汽车、航空和移动设备等制造领域，异型管件的应用在很大程度上决定了其整体设备的性能高低。但同时、变截面异性管件的制造对设备、技术、涨形工艺有很高的要求。目前国际上变截面异性管件普遍采用两种传统的加工方法，第一是采用机械外力将所需管件进行分段成型后再拼装焊接在一起，这样成型的零件在机械强度、外形尺寸、性能，外观等方面很难达到预期的要求。第二是使用标准压机设备，采用成型模具的方式进行胀形，这种方式由于成型效果好，产品性能优异，得到广泛应用。其不足是设备体积庞大，控制精度较差，由于管件在胀形过程中对上、下模具和左、右补料油缸都要产生很大的反推力，这种反推力会导致上、下模具在胀形过程中产生位移或左、右补料油缸无法准确定位而造成胀形失败，为了保持设备工作的可靠性与稳定性，现有的胀形设备大多采用标准3000T以上的三梁四柱式油压机来实现上、下模具合模，用固定在油压机两端的高强度钢构件实现左、右补料缸定位。此外，现有技术的胀形设备采用一个上模对应一个下模构成一套成型模具，工作时上模固定，由下模在一次张合过程中完成工件固定、合模成型、与上模分离并卸下工件的工作。可以看出，成型设备的工作效率主要取决于下模具动作，特别是安装与拆卸工件的时间长短，但是在只有一个下模具的情况下，要提高设备工作效率是很困难的。

发明内容

本发明针对上述现有技术上的不足，设计了一种双工位变截面异形管件胀形机，解决了现有技术的胀形设备体积庞大，操作复杂，工作效率低的问题。

本发明的一种双工位变截面异形管件胀形机，包括机架，在机架上有上模具、下模具、主压缸及补料油缸，其特征在于所述的补料油缸包括左补料油缸与右补料油缸，所述两个补料油缸分别固定在上模具的两侧。

所述的一种双工位变截面异形管件胀形机，其特征在于所述左补料油缸与右补料油缸上分别安装有左补料油缸位移传感器和右补料油缸位移传感器，在下模具的两侧分别固定有左补料油缸锁闭块和右补料油缸销闭块。

所述的一种双工位变截面异形管件胀形机，其特征在于设置有两套下模具，分别为下模具A和下模具B，所述的两套下模具在分模状态下置于同一导轨上并与同一驱动装置连接。

所述的一种双工位变截面异形管件胀形机，其中的驱动装置包括在导轨一端设置的液压马达、与液压马达匹配的链条及置于导轨另一端的链轮，在下模具的下侧与链条对应位置有与链条孔匹配的链孔销。

所述的一种双工位变截面异形管件胀形机，其特征在于主压缸与下模具之间有下模托板，在下模托板上安装有定位油缸。

本发明采用了多项新工艺、新技术，与现有技术相比，其优点是结构简单、控制精度高、通过专用的数控系统、参数化设计系统将复杂的参数计算变得简单化，易操作。将左、右补料油缸直接固定在上模具的左右两侧，可以有效减小油缸的体积和工作封闭容腔，提高伺服控制精度，达到快速响应和精确定位。同时还可以简化设备结构，降低设备要求，降低造价。通过设置两套下模具与同一上模具配套工作，使得下模具在工作过程中有了两个操作工位，一个下模具在合模状态下胀形的同时另一个模具伸出框架外，进行工件的拆卸和安装，可节约设备等待时间，提高生产效率。

附图说明

图1是本发明的纵向结构图；

图2是本发明的合模状态横向结构图；

图3是本发明的分模状态横向结构图；

图中1-上梁  2-精密导柱  3-下模支撑板  4-导轨  5-V型滑槽  6-复位油缸  7-主压缸  8-立柱  9-下梁  10-钢带预应力缠绕层  11-上模具  12-左补料油缸连接块  13-左补料油缸  14-左补料油缸锁闭块  15-左补料油缸位移传感器  16-右补料油缸连接块  17-右补料油缸  18-下模具  19-右补料油缸锁闭块  20-右补料油缸位移传感器  21-右补料缸压头  22-左补料油缸压头23-液压马达  24-定位油缸  25-下模托板  26-链孔销  27-链条

具体实施方式

以下参照图附图对本发明的一种双工位变截面异形管件胀形机作详细说明。