[发明专利]高精度点磨削内磨方法与装置

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别是一种应用于孔的磨削加工的高精度点磨削内磨方法与装置。

背景技术

对内孔表面的传统磨削加工方法为往复进给磨削（包括震荡磨削和切入磨削两种形式），此类方法主要存在如下问题：

1.      磨削时往复进给，对加工设备精度要求高；

2.      为保证磨削精度，加工设备在连续生产时需要经常进行调效，影响工效；

3.      影响磨削质量的因素较多，磨削质量的稳定性不能有效保证；

4.    受人工参与的影响大，对操作者的技能水平要求较高；

5.    磨削精度不高。

发明内容

本发明旨在解决传统内孔表面磨削加工方法存在磨削质量稳定性差、磨削精度低、对操作者技能依赖性高等技术问题，以提供具有磨削质量稳定性高、受相关因素影响少、对操作者技能要求低等优点的高精度点磨削内磨方法与装置。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

本发明的高精度点磨削内磨装置，由砂轮、磨头和磨头进给系统构成，砂轮1与磨头通过砂轮轴3固定连接，磨头与磨头进给系统相连，砂轮1为薄片砂轮。

本发明的高精度点磨削内磨装置，其中所述的砂轮1为CBN超硬薄片砂轮。

本发明的高精度点磨削内磨方法，对加工件2进行内磨磨削时，砂轮1经由磨头进给系统的带动，在高速横向进给的同时，以65－75m/s的磨削线速度，自磨削起始点10向磨削终点11纵向移动，当砂轮1越过磨削终点11后，磨头进给系统带动砂轮1作相反方向的纵向移动，直至砂轮1退出磨削起始点10。

本发明的高精度点磨削内磨方法，其中所述的砂轮1磨削线速度为70m/s。

本发明高精度点磨削内磨方法与装置的有益效果：

1.      磨削时一次走刀，磨削精度高；

2.      磨削时受相关因素的影响少，磨削质量的稳定性高；

3.    对操作者的技能依耐性大为减少。

附图说明

图1 本发明的磨削原理示意图

图2 本发明的磨削液压挺柱原理示意图

图3 传统内孔磨削原理示意图

图4 传统内孔磨削液压挺柱原理示意图

图中标号：

1 砂轮、2 加工件、3 砂轮轴、4 砂轮高速横向进给、5 砂轮纵向运动、6 液压挺柱、7 传统砂轮、8 砂轮横向进给、9 砂轮纵向往复运动、10 磨削起始点、11 磨削终点

具体实施方式

本发明详细结构、应用原理、作用与功效，参照附图1－4，通过如下实施方式予以说明。

本发明的高精度点磨削内磨装置，由砂轮、磨头和磨头进给系统构成，砂轮1与磨头通过砂轮轴3固定连接，磨头与磨头进给系统相连，砂轮1为CBN超硬薄片砂轮，厚度为1mm左右。

当对加工件2进行内磨磨削时，砂轮1经由磨头进给系统的带动，在高速横向进给的同时，以70m/s左右的磨削线速度，自磨削起始点10向磨削终点11纵向移动，当砂轮1越过磨削终点11后，磨头进给系统带动砂轮1作相反方向的纵向移动，直至砂轮1退出磨削起始点10。

本发明采用超硬薄片砂轮（CBN），高速磨头，使砂轮的线速度达到70m/s左右。磨削时，砂轮和工件以点接触的方式，在一次走刀中对液压挺柱内圆表面进行精密磨削，使液压挺柱内圆尺寸加工分值达到H7级或更小，圆柱度小于等于0.002mm，表面粗糙度达到Ra0.2。这样可使后续工序（即液压挺柱偶件副的配对、装配和性能测试）的一次装配测试合格率得以提高。

由于采用点磨削一次通磨完成，操作者不用再考虑砂轮出头与否，冷却充分与否，砂轮修正质量的好坏等等，因此对磨工的技术水平要求大大降低，彻底摆脱了对操作工技能的依赖。

由于该磨削基理的改变，保证了产品技术条件，使产品出现磨削缺陷的状况得到根本解决，因此对检测的依赖可降的很低。

经实验验证，采用本发明进行内圆磨削， 90%的产品尺寸分散值可控在6μ的范围内，产品精度稳定性高。