[发明专利]高强度钢板热成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种高强度钢板热成型模具，尤其涉及该热成型模具的冷却管道结构。

背景技术

近几年，随着汽车轻量化的提出和人们对乘车安全性的日益重视，高强度钢板的热成型零件越来越受到汽车制造商的青睐。高强度钢板在热成型后，其内部组织全部转化为马氏体组织，宏观性能上，零件的屈服强度大于1000MPa，抗拉强度大于1500Mpa，大大提升了车身的碰撞性能和疲劳强度，同时，用于热成型的高强度钢板也不需要太厚的厚度，从而减轻了零件重量。

中国专利文献CN10128889公开了一种《超高强度钢板热冲压成形模具》，该模具包括上模座和固定在上模座上的凸模、下模座和固定在下模座上的凹模，凹模中设有冷却水通道。

中国专利文献CN101972814A公开了一种《一种超高强钢车门防撞梁热冲压模具》，该模具包括组合凸凹模、冷却系统、冷却密封圈。冷却系统采用钻孔，钻孔后在两端密封，在靠近分块模具距两端面10-50mm位置处加工跑道型水槽；冷却水从一水槽进入，由另一水槽流出。在冷却水槽处设置密封槽，内置密封圈，并外接冷却水管。

中国专利文献CN1829813公开一种《热成型法与热成型构件》，对于特定成分的钢板加热至奥氏体温度(Ac3)以上并保持后，进行最终制品形状的成形，在成形中或者从成形后的成形温度的冷却之时，到达成形构件的马氏体店温度(Ms点)的冷却速度在临界冷却速度以上，并且，以从Ms点到200℃的平均冷却速度为25-150℃/s冷却而进行淬火处理。

为了实现转化为马氏体的冷却速度，模腔内的冷却管路设计至关重要。现有技术中的设计方法为多个镶块串联式连接，冷却水通过第一个镶块流进模具后，依次通过其它镶块并从最后一个镶块流出，这种设计方法的缺陷在于：一，随着冷却水路的走向，冷却水温度在逐渐升高，其能够带走的热量逐渐减少，造成零件冷却速度不一致，并最终影响零件的机械性能；二，为了使冷却水带走更多的热量，必须加大流量，而由于模腔内的管路复杂，会导致水流压力升高，需要配置大功率的循环水泵才能满足，增加了淬火难度和投入成本；三，由于存在较高的水压，很难完全的处理水流渗漏问题，造成模具锈蚀，增加了维护成本，减少了模具使用寿命。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供了一种高强度钢板热成型模具，旨在解决上述的问题。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明包括：压机上滑块；在所述的压机上滑块上安装上模座；下模座安装在压机下台面上；在上模座上安装上模镶块；所述的上模镶块包括至少2个以上的上成形镶块；在所述的下模座上安装下模镶块；所述的下模镶块包括至少2个以上的上成形镶块；所述的上成形镶块和下成形镶块个数相同；还包括：在上模座上的上进水排和上出水排，以及在下模座上的下进水排和下出水排；所述的上进水排中的每个进水口通过布置在每个上成形镶块上的第一冷却水通道与所述的上出水排中的每个出水口相连；所述的下进水排中的每个进水口通过布置在每个下成形镶块上的第二冷却水通道与所述的下出水排中的每个出水口相连。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：节约了材料成本、降低了加工难度、实现了更好的冷却效果、提高了零件品质。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图。

图2是图1的侧面视图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

由图1、图2可见：本发明包括：压机上滑块1；在所述的压机上滑块1上安装上模座2；下模座5安装在压机下台面6上；在上模座2上安装上模镶块3；所述的上模镶块3包括至少2个以上的上成形镶块31；在所述的下模座5上安装下模镶块4；所述的下模镶块4包括至少2个以上的上成形镶块41；所述的上成形镶块31和下成形镶块41个数相同；还包括：在上模座2上的上进水排9和上出水排90，以及在下模座5上的下进水排91和下出水排92；所述的上进水排9中的每个进水口通过布置在每个上成形镶块31上的第一冷却水通道7与所述的上出水排90中的每个出水口相连；所述的下进水排91中的每个进水口通过布置在每个下成形镶块41上的第二冷却水通道10与所述的下出水排92中的每个出水口相连。

所述的上成形镶块31和上成形镶块41分别为3个。图中热成型零件8。

本发明的水路系统布置在上下模镶块中，在上下模模座上各设立两个分水排，一个连接进水管，一个连接出水管。连接进水管的分水排设置多个水路出口，每个出水口通过管道与一个镶块相连，连接出水管的分水排设置多个水路入口，每个入水口通过管道与一个镶块相连，这样就形成了每个镶块单独的冷却系统。成多个单独回路，回路个数与镶块个数相同。