[发明专利]一种高粘度氯化橡胶及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种氯化橡胶生产方法，特别是一种高粘度氯化橡胶及其生产方法。

背景技术

目前，高粘度氯化橡胶生产方法，是采用四氯化碳溶剂法，该溶剂对大气臭氧层有破坏作用，随着“蒙特利尔议定书”的逐步实施，我国已于2009年停止生产和使用四氯化碳，因此该生产方法已被淘汰，而且生产的氯化橡胶分子量小，分子式(C₁₀H₁₁Cl₇)_n其中n＝13～55，用途有很大的局限性。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供一种新的高粘度氯化橡胶及其生产方法，生产过程中不使用对大气臭氧层有破坏作用的四氯化碳溶剂，生产过程实现了闭路循环，且产品质量优于原四氯化碳溶剂法生产的产品。

本发明解决问题所采取的技术方案是：一种高粘度氯化橡胶，是一种大分子团的氯化橡胶，分子量大，粘度大，其分子式为(C₁₀H₁₁Cl₇)_n其中n＝60～200。

高粘度氯化橡胶的生产方法，其工艺流程是，橡胶(天然胶、合成胶)经塑炼后送入盛有溶剂的降解釜中通空气降解，降解的胶液达到高氯化橡胶规定的粘度后送入氯化工序，通氯气氯化，对反应完成液脱溶、分离、干燥后制得高粘度氯化橡胶产品，分离出的溶剂送回降解工序循环使用，溶剂为三氯甲烷。

三氯甲烷与橡胶的配比控制在100∶2～6。

氯化反应釜中的压力控制在0.1～0.3MPa

氯化反应釜中的温度控制在55～80℃。

高粘度氯化橡胶的粘度范围可从30mpa.s～300mpa.s。

高粘度氯化橡胶的主含量高达98％以上。

本发明的有益的效果是，采用对大气层无污染的三氯甲烷溶剂，生产过程实现了闭路循环，生产出高粘度氯化橡胶，为涂料行业开壁出更广、更多的用途。

附图说明

附图为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

一种高粘度氯化橡胶的生产方法，其工艺流程是，橡胶(天然胶、合成胶)经塑炼后送入盛有三氯甲烷溶剂的降解釜中通空气降解，三氯甲烷与橡胶的配比控制在100∶2～6，降解的胶液达到规定粘度后送入氯化工序，通氯气氯化，氯化反应釜中的压力控制在0.1～0.3MPa，温度控制在55～80℃，对反应完成液脱溶、分离、干燥后制得高粘度氯化橡胶产品，分离出的三氯甲烷溶剂送回降解工序循环使用。

实施例1

向2000升带搅拌的搪瓷反应釜中加入塑炼后的原料橡胶60Kg，加入三氯甲烷溶剂3000Kg，添加引发剂2.5kg，，搅拌下逐渐升温到75℃，待橡胶全溶后，通入空气，当胶液的粘度达到规定要求时(如200～250CP)，通入氯气，氯气的总重量215Kg，当胶液中氯化橡胶的氯含量达到65％以上时，反应结束后，保温2小时，再用洁净空气赶走釜内残余氯气，将物料进行脱溶，水洗、脱酸、中和、脱水、干燥后，即得本产品165Kg。

实施例2

向2000升带搅拌的搪瓷反应釜中加入塑炼后的原料橡胶100Kg，加入三氯甲烷溶剂3000Kg，添加引发剂2.5kg，，搅拌下逐渐升温到65℃，待橡胶全溶后，通入空气，当胶液的粘度达到规定要求时(如100～150CP)，通入氯气，氯气的总重量360Kg，当胶液中氯化橡胶的氯含量达到65％以上时，反应结束后，保温2小时，再用洁净空气赶走釜内残余氯气，将物料进行脱济，水洗、脱酸、中和、脱水、干燥后，即得本产品280Kg。

实施例3

向2000升带搅拌的搪瓷反应釜中加入塑炼后的原料橡胶180Kg，加入三氯甲烷溶剂3000Kg，添加引发剂2.5kg，，搅拌下逐渐升温到60℃，待橡胶全溶后，通入空气，当胶液的粘度达到规定要求时(如30～50CP)，通入氯气，氯气的总重量645Kg，当胶液中氯化橡胶的氯含量达到65％以上时，反应结束后，保温2小时，再用洁净空气赶走釜内残余氯气，将物料进行脱溶，水洗、脱酸、中和、脱水、干燥后，即得本产品510Kg。