[发明专利]缸筒内孔的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属零件加工制造技术领域，尤其是一种长径比大的缸体中的缸筒及类似工件的制造加工方法。

背景技术

缸筒类零件的内孔一般长径比较大，筒壁薄，内孔精度和表面粗糙度要求很高，现有技术中对缸筒工件内孔的加工，如本申请人原采用的加工方法是以无缝钢管为原料，先备料，即将钢管切断成为需要长度的筒体→筒体预处理，即校直、调质处理→车两端镗孔用工艺定位止口和外部焊接件止口→焊接缸体外部构件→粗镗内孔→精镗内孔→精珩。其中的镗孔方法通常是粗镗内孔是用一个包括有粗镗刀和精镗刀的刀头的次对缸筒的筒体内孔一次推镗完成；其中的精珩采用珩磨机床加工完成。在这种加工方法中，所用的深孔镗床其结构原理与我国山东省德州市星润机械制造有限公司所生产的T2250A系列深孔钻镗床结构相同或相近，这类深孔钻镗床的结构主要由以下零部件构成：与主电机及其传动装置连接的床头箱、与床头箱的主轴连接的卡盘，床身、装在床身上的导轨，装在导轨上的进给拖板、进给电机、工件托架，镗杆支架、授油器、冷却泵站、排屑机，排屑机下面有储屑车等。这种筒体的镗孔加工方法的生产废品率高，采用此类深孔镗床，其结构复杂，购置费用大、设备维护复杂、维护成本高。

发明内容

发明所要解决的问题是提供一种缸筒内孔的加工方法，这种缸筒内孔的加工方法可以解决现有缸筒内孔的加工方法废品率高，加工成本高的问题。

为了解决上述问题，发明采用的技术方案是：这种缸筒内孔的加工方法包括有对筒体的预处理、车两端镗孔用工艺定位止口、粗镗内孔、精镗内孔这些步骤，此外：

所述精镗内孔步骤完成后对缸筒内孔采用滚子式滚压头进行滚压后完成缸筒内孔的加工；所述粗镗步骤、精镗步骤和滚压步骤在专用机床加工完成：

所述专用机床包括有向主轴提供旋转动力和调节主轴转动速度的主轴床头箱，连接所述主轴，用于夹持缸筒一端的卡盘，装有导轨和驱动丝杆的床身，装在所述导轨上的导向尾座和溜板箱，所述导向尾座装在所述卡盘与所述溜板箱之间，所述溜板箱的上面固定连接有一根穿过所述导向尾座通孔中的镗杆，在所述导向尾座与所述卡盘之间还装有缸筒托架，所述缸筒托架的支撑端装有用于支撑和定位缸筒另一端的滚轮；

所述粗镗内孔和精镗内孔分别采用装在所述镗杆上粗镗内孔刀和精镗内孔刀分两个工序步骤完成；

所述滚子式滚压头包括有所述镗杆，承压体，装在所述承压体外滚子架和装在该滚子架中的多个滚子，所述镗杆外表面设有外螺纹，所述承压体是通过内螺纹与所述镗杆外螺纹连接的，外侧面为圆锥面的筒形体，所述承压体与所述镗杆之间装有限位销；所述滚子是圆柱体，其圆柱面与两个端面之间圆滑过渡；所述滚子架位于所述承压体小端的端面通过推力轴承与一个与该滚子架端头套装的轴承罩连接，这里所称的套装是指所述轴承罩的端头套在所述滚子架端头外，或是所述滚子架的端头套在所述轴承罩的端头外；所述轴承罩的另一端设有一个装在所述镗杆上的调节螺母。

上述的缸筒内孔的加工方法中，更具体的技术方案可以是：

所述粗镗内孔步骤的工艺参数为：切削速度70～80米/分钟，切削深度2～4毫米，进给量0.3～0.5毫米/转；

所述精镗内孔步骤的工艺参数为：切削速度90～100米/分钟，切削深度0.2～0.5毫米，进给量1.3～1.4毫米/转；

所述滚压步骤的工艺参数为：所述滚子的圆柱面与两个端面之间圆滑过渡的过渡圆半径为2.8～3.5毫米；滚压速度90～100米/分钟，滚压深度0.05～0.1毫米，进给量1.3～1.4毫米/转。

由于采用了上述方案，本发明与现有技术相有如下有益效果：

1、以本申请人加工相同缸筒产品为例，采用本发明方法缸筒内孔加工的废口率由现有技术的8%降至0.5%；

2、以本申请人加工相同缸筒产品，相同产量为例，采用本发明方法，加工设备造价由原来的45万元降至15万元；每件加工成本降低10%。

附图说明

图1是本发明实施例的主视图；

图2是图1中A处的局部放大视图；

图3是本发明实施例中滚子式滚压头的主视图。

具体实施方式

下面结合附图实例对发明作进一步详述：