[发明专利]一种82B钢绞线钢的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及高碳硬线钢的生产方法，属于冶金行业。

背景技术

82B钢主要用于制造高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线等制品，为确保拉丝过程中不断或少断，对钢的偏析、非金属夹杂等有着严格的要求。目前国内生产的82B钢存在着偏析较大，非金属夹杂物较多等问题，致使拉丝过程中断丝率偏高。在生产质量要求较高的钢绞线时，仅少数厂家能够提供合格的产品。因此，提高钢的洁净度，控制铸坯偏析，解决钢绞线钢生产中存在的问题，可有效减少拉丝过程中的断丝率。

钢绞线的生产工艺流程中，国内普遍采用转炉冶炼-钢包炉精炼(LF精炼)-小方坯连铸，如《新疆钢铁》2009年第4期报道的一种82B盘条钢的生产方法，《江西冶金》2010年第4期报道的一种钢绞线82B产品的生产方法，《炼钢》2010年第3期报道的一种82B钢转炉采用高拉碳的冶炼方法，《甘肃冶金》2008年第4期报道的一种82B钢的生产工艺，专利CN1778484公开的一种82B钢的生产工艺流程及其采用的相关技术。上述工艺流程“铁水预处理-转炉冶炼-钢包炉精炼(LF精炼)-小方坯连铸”，其缺陷在于不利于控制钢中N、H和夹杂物，难以达到高洁净度钢的要求，产品中的气体含量受原料条件影响较大，钢中T[O]普遍在20ppm以上。

为了解决钢中N、H和夹杂物的控制问题，《武钢技术》2009年第2期提出了一种生产82B钢的工艺流程：转炉冶炼-LF精炼-VD(真空精炼(RH))-LF精炼-小方坯连铸，该工艺虽然采用了真空脱气手段，有效地控制了钢中N、H和夹杂物的控制问题，但在脱气后再次返回LF炉精炼，生产流程过于复杂，增加了生产组织难度和生产成本。

此外，从上述文献可知，当前82B钢的生产均采用小方坯连铸，采用小方坯连铸生产的优点在于可省去轧制的开坯工序，将二火成材改为一火成材，降低生产成本；但从近年来的生产实践看，其缺点也较为突出，由于小方坯铸机拉速过高，生产的铸坯皮下质量和中心偏析、疏松、缩孔较差，即使采用了凝固末端电磁搅拌等手段来改善铸坯内部质量，但由于铸机拉速的波动，凝固终点位置变化较大，而凝固末端电磁搅拌位置固定，导致对质量改善的效果不稳定，产品在拉拔过程的断丝率较高，随着用户对质量要求的提高，小方坯生产的产品已难以满足高质量要求。

发明内容

本发明针对现有技术中的上述缺陷，提出一种82B钢绞线钢的制备方法，采用该生产方法制备82B钢，可有效降低钢中气体含量，稳定对钢中气体含量的控制，减轻铸坯中心缺陷和皮下缺陷。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：

一种82B钢绞线钢的生产方法，其生产工艺路线包括：转炉初炼-LF精炼-RH真空精炼-大方坯连铸浇铸，其中，大方坯连铸浇铸工序中，凝固端末端采用动态轻压下。

优选的，上述大方坯连铸浇铸工序中，采用动态轻压下的压下量为7～9mm。

优选的，上述大方坯连铸浇铸工序中，包括中间包浇铸，中间包浇铸采用碱度为1.2～2.0的覆盖剂。

进一步的，上述大方坯连铸浇铸工序中，采用全程氩气保护浇铸，铸机拉速0.45-0.55m/min，中间包温度为1485-1505℃；结晶器电磁搅拌电流为350-600A，频率2.4Hz，二冷比水量控制在每公斤铸坯0.35～0.45L水量。

进一步的，上述LF精炼工序中精炼终渣碱度控制为1.5～2.5。

其中，上述转炉初炼工序中，出钢温度控制在1640-1680℃，钢液脱氧处理和初步合金化后每吨钢加入4.0～6.0Kg的活性石灰，出钢毕将钢包运至炉后吹氩站，以100-200L/min的流量对钢水吹氩搅拌8min-10min。

其中，上述LF精炼工序中，钢水运至LF钢包炉精炼站时加入2～3公斤/吨钢的高碱度渣料通电升温，分批加入总量为0.5～1.0公斤/吨钢的SiC或FeSi粉对钢包顶渣脱氧，同时钢包底部吹入氩气，供气流量控制在300～500L/min；精炼10～15分钟后降低钢包底部的供气流量至100～200L/min；继续通电升温，温度达到1565～1580℃后将钢液送至RH；其中，所述高碱度渣料的碱度)7.0，SiO₂≤6.0％。

优选的，上述转炉初炼工序中，出钢时在加入活性石灰时同时加入萤石，加入量为活性石灰量的20％。

更优选的，上述转炉初炼和LF精炼工序中，出钢前向炉内加入高镁石灰，加入量为500-800Kg/炉。