[发明专利]提高废催化剂中被提取金属钠化焙烧转化率的方法

说明书

技术领域

本发明提出的是湿法冶金行业从失水、脱油的废催化剂中回收稀有金属或稀散金属时，提高废催化剂中被提取金属钠化焙烧转化率的方法。

背景技术

石油化工企业产生的废催化剂一般含15％～23％的油和水，这种废催化剂配入适量的纯碱或其它钠盐，钠化焙烧后被提取金属的转化率理论上能够达到95％。但是，由于能源短缺、油价暴涨，炼油企业将废催化剂脱油后进入市场或其它因素使废催化剂失水、脱油而干燥，湿法冶金企业仍按原工艺进行钠化焙烧，被提取金属转化为该金属可溶性钠盐的转化率只在90％左右。导致宝贵资源浪费，生产企业效益低下。

发明内容

为了解决失水、脱油的废催化剂在钠化焙烧时，被提取金属转化率低的问题，本发明提出提高废催化剂中被提取金属钠化焙烧转化率的方法。本方法通过废催化剂指标检测、配料、堆存吸附和钠化焙烧工序，解决废催化剂中被提取金属钠化焙烧转化率低的技术问题。

本发明解决技术问题所采取的方案是：

1、废催化剂检测工序：按固体颗粒矿物的采样标准对废催化剂进行采样，并与同类催化剂技术指标进行指标的比较，确定金属成分及含量。

2、配料工序：将经过检测的废催化剂和与其发生化学反应量的纯碱或钠盐一并加入搅拌器中进行配料，配料进行搅拌，均匀后，用喷头加入废催化剂和纯碱质量之和的11％～15％的水，继续搅拌至混合物料均匀一致，所加入的水包括废催化剂中所含的水分。

3、堆存吸附工序：将配料工序混合好的物料由搅拌器倒出并堆积成堆，用苫布或塑料布覆盖，防止水分散失，堆存时间8小时以上，堆存高度2～3米。

4、钠化焙烧工序：将堆存吸附工序的堆存物料投入钠化焙烧窑，焙烧过程控制参数与未失水、脱油的废催化剂钠化焙烧控制参数相同。钠化焙烧后的熟料中被提取金属转化为该金属可溶性钠盐的转化率大于96％。

积极效果：本发明方法解决了失水、脱油的废催化剂中被提取金属钠化焙烧转化率低的技术问题，有效提高了稀有金属和稀散金属的回收率和资源化率。本方法适宜在湿法冶金行业钠化焙烧过程中应用。

具体实施方式

实施例1：钠化焙烧失水、脱油的含钼钒镍废催化剂

1、废催化剂检测工序：按固体颗粒矿物的采样标准对废催化剂进行采样，检测项目按未失水脱油的废催化剂进行，水分含量为1％。

2、配料工序：将计量准确的废催化剂和与其充分反应的纯碱加入搅拌器，待其充分混均后，用喷头加入废催化剂和纯碱质量之和12％的水，并继续搅拌至混合物料均匀一致。

3、堆存吸附工序：将工序2混合好的物料由搅拌器倒出并堆积成堆，堆存高度2.5米，用塑料布盖严以防水分散失，堆存8小时，每堆160吨。

4、钠化焙烧工序：将工序3所堆存的物料投入钠化焙烧窑，焙烧控制参数与未失水脱油的废催化剂钠化焙烧工艺控制参数相同。

实施例2：钠化焙烧失水、脱油的含钒废催化剂

1、废催化剂检测工序：按固体颗粒矿物的采样标准对废催化剂进行采样，检测项目按未失水脱油的废催化剂进行，水分含量为2.5％。

2、配料工序：将计量准确的废催化剂和与其充分反应的钠盐加入搅拌器，待其充分混均后，用喷头加入废催化剂和钠盐重量之和10％的水，并继续搅拌至混合物料均匀一致。

3、堆存吸附工序：将工序2混合好的物料由搅拌器倒出并堆成堆，堆存高度3米，用苫布盖严以防水分散失，堆存16小时，每堆200吨。

4、钠化焙烧工序：将工序3堆存后的物料投入钠化焙烧窑，焙烧工艺控制参数与未失、水脱油的废催化剂钠化焙烧工艺控制参数相同。

本方法所述的钠盐为碳酸钠、氯化钠、硫酸钠和硝酸钠。

由于本发明实施了从石油化工企业产生的失水、脱油废催化剂中提取金属钠化焙烧的过程，废催化剂与钠盐进行充分混合、堆存吸附后，再进行钠化焙烧，与传统直接钠化焙烧提取金属相比，提高了被提取金属钠化焙烧的转化率和收率。

通过生产实践证明，采用本发明方法，能够比传统钠化焙烧工艺提高被提取金属转化为该金属可溶性钠盐的转化率6～8%。