[发明专利]芳砜纶包芯包缠复合纱及其给湿摩擦紧密复合纺纱装置

说明书

技术领域

本发明涉及纺织工业领域，具体是指一种芳砜纶包芯包缠复合纱及其在传统环锭纺纱机上生产时采用的一种给湿摩擦紧密复合纺纱装置，专门用于芳砜纶包芯包缠复合纱的环锭精纺加工。

背景技术

芳砜纶是我国拥有自主知识产权，自行研发的高性能纤维，学名聚苯砜对苯二甲酰胺（Polysulfonamide，缩写PSA），其阻燃、耐高温热收缩等性能超过其他同类产品，如芳纶1313，芳砜纶可广泛应用于防护材料、过滤材料、电绝缘材料、摩擦材料等领域。

芳砜纶纤维强度较低，卷曲性能差，表面摩擦因数低，纺纱生产过程中静电现象严重，因此，并条、粗纱、细纱工序都会遇到不同程度的困难。纱线毛羽多，尤其是有害长毛羽易粘结，织造时梭口开口不清，影响织机效率。

由于芳砜纶纤维本身的物理性能指标因素和传统纺纱工艺的缺陷，使得纱线强力较低，制成织物的撕破强力低，与相似的芳纶1313织物相比有较大差距。

同时，在传统纺纱技术中，通常是先行纺织单股纱，然后经络筒、并线、捻线工序纺制成股线。生产实践表明，单股纱条极易被细纱工序中的导纱钩、钢丝圈刮毛，极易被络筒工序的张力器和槽筒部件刮毛。尤其是络筒后产生的再生毛羽数是原单纱毛羽的3～7倍。

细纱工序中，粗纱须条经高倍牵伸后，前罗拉钳口处的加捻三角区的须条扩散宽度较大，而芳砜纶纤维的静电现象严重，加捻三角区须条的扩散宽度更大。因此，细纱工序中产生的毛羽就更多，且更长。

据有关文献指出，目前芳砜纶纤维强度已达到了3.2cN/dtex以上，但其纱线强度上只有1.8cN/dtex，这说明纤维的强力利用率较小，随着研究的不断深入和纱线结构的进一步优化，芳砜纶纱线强力的提高有较大的潜力。

针对上述芳砜纶纺纱毛羽多、强力低的缺陷，许多新型纺纱技术正在不断被探索应用，如沈阳市纺织轻工学校的用赛络纺纱技术减少芳砜纶纱线毛羽的研究；东华大学采用赛洛菲尔技术的抗静电增强芳砜纶面料的性能研究（《上海纺织科技》，2010（1）：22～24）；上海工程技术大学的缆型纺在芳砜纶纺纱中的应用（《上海纺织科技》，2010（8）：25～27）等.以上三种典型的纺纱新技术都具有各自的优势，同时也存在各自的缺陷。

赛络纺技术优势是能改善成纱毛羽，可提高成纱强力，赛络纺技术不足是成纱细节比传统纺多，断头率比传统纺高，粗纱定量要减轻一半，这对并条工序和粗纱工序带来了更大的生产难度。

赛洛菲尔纺技术的优势是可用单股纱代替同线密度的双股线，减少工序道数，省去并线、捻线工序，节省生产成本，由于内含长丝，成纱强力可提高。

赛洛菲尔纺技术的不足是，纱线毛羽比传统股线多，纱线内短纤维组分抱合力较差，织造时易产生剥离。

缆型纺纱技术优势是成纱强力可提高，以单股纱代替股线纱。

缆型纺技术的不足之处是毛羽中的5mm以上有害长毛羽要比传统纺多；纱条断裂伸长率比传统纱低；纱条细节数比传统纱多；机件不耐磨，使用寿命短。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于为克服上述背景技术中的缺陷，提供一种新结构的纱线和全新结构的纺纱装置，即芳砜纶包芯包缠复合纱及芳砜纶给湿摩擦紧密复合纺纱装置。

本发明解决上述技术问题所采取的技术方案是：

一种芳砜纶包芯包缠复合纱，其特点是由芯丝涤纶长丝和外包纤维芳砜纶纤维组成包芯纱，所述包芯纱的外面包缠有阻燃粘胶长丝。

一种芳砜纶包芯包缠复合纱的给湿摩擦紧密复合纺纱装置，其特点是在现行机械结构的环锭细纱机的前罗拉钳口至导纱钩的纺纱段中，沿环锭细纱机长度方向设置一根安装用扁铁，扁铁通过安装脚与车面板固定；每一纺纱锭子对应设置一对尘笼摩擦假捻器，尘笼摩擦假捻器为两只薄壁式套管，套管圆周表面加工有气孔，并由两个轴承固定在内吸风管上，尘笼摩擦假捻器由传动电动机带动的传动带传动；内吸风管由安装座固定在安装用扁铁上，内吸风管一端开有一槽孔，另一端由胶管与总风管相连；总风管与负压风机相连，负压风机由电动机传动，总风管安装在车面板上；

尘笼摩擦假捻器的上方设有给湿槽，前罗拉和前胶辊上方设有芯丝张力器和芯丝筒子，导纱钩上方安装有包缠丝张力器和包缠丝筒子。

本发明的有益效果是：

芳砜纶包芯包缠复合纱成纱结构独特，毛羽明显减少，强力大幅度提高，可替代传统工艺中的股线，省去并、捻线工序，粗纱定量可比常规工艺提高约40%，并能提高制成织物的撕破强力和抗起毛起球等级。

采用的给湿摩擦紧密复合纺纱装置不改变原环锭细纱机的结构，可用于环锭细纱机的老机改造或新机制造。

附图说明