[发明专利]铸造模具的铸造工艺结构

说明书

技术领域

本发明属于金属或非金属熔炼铸造或热压铸技术领域，涉及铸造或压铸模具结构，更具体地说，本发明涉及铸造模具的铸造工艺结构。

背景技术

在现有技术中，迪砂线上使用垂直分型无箱铸造模具铸造生产产品时，每箱砂型的两分型面直接与相邻砂型合箱，呈无限延续，生产的节拍比较高(最快可达300箱/小时)、精度高(可控制在0.1mm以内)；每箱注入的液体金属量有限，一般最多不超过30公斤；其存在的问题是：

每副砂型的体积相对较小，一般地其冷凝过程中散热、排气只能通过上部实现，无形中加大了模具的工艺设计的难度；

迪砂线上使用的垂直分型无箱铸造模具大多采取一模设置多个或批量的产品模型——即一模产出多个或批量的产品，那么模具体上模型的设置相对都比较局促，就是说砂型空间被充分利用，但散热、排气更加困难。

在已有专利文献中提供了“利用型砂的有限的透气性，在模具的两侧面设置排气孔，加速排气”的技术方案，该技术方案针对中小规格产品的铸造确实起了重要的作用，提高了铸造产品的正品率。但针对偏大规格产品批量铸造生产，如Φ30以上铸球或铸段，实际产品内部仍有黑头、缩松等铸造缺陷。因金属液体量相对大，其冷凝收缩过程中热气散发量也大，仅仅通过砂型上部、两侧面无法满足需要，因排气不够充分，尤其是砂型中心部位，自然铸造产品会出现内在质量问题。

发明内容

本发明解决的问题是提供铸造模具的铸造工艺结构，其目的是改善模具的散热、排气，以提高生产能力和产品质量。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明所提供铸造模具的铸造工艺结构，所述的铸造模具包括模具体，在所述的模具体上设有产品模型、气道，所述的气道通过排气口与所述模具体的外部连通，所述的模具体上设有气囊；所述的气囊为空腔结构。

第一个优选的技术方案：

所述的气囊与通气支道连通，所述的通气支道与气道连通。所述的气囊与所述的产品模型之间的距离≥0.5mm。

第二个优选的技术方案：

所述的气囊与气道直接连通成为一体。所述的气道还与通气支道连通；所述的通气支道与所述的产品模型之间的距离≥0.5mm。

更具体的具体方案：

所述的气囊的空腔形状为圆台形状，或者为球冠形状，或者为半球形状。

所述的气囊的数量多于一个。

所述的通气支道为截面呈半圆或梯形的长条。

所述的气道的数量多于一个。

所述的排气口设置在所述的模具体型腔的下端。

所述的排气口外形为薄板状，其厚度≥0.2mm。

本发明采用上述技术方案，全面扩大砂型的透气、排气效果，扩大了砂型的透气面积，完善冷凝环境，改善了散热、排气条件；气囊、通气支道、气道通过排气口与砂型外部直接连通实现排气，又可适当容纳一定的热气，形成一个全新的排气工艺结构，它们或单独、或形成一体存在，可任意设置在砂型的非产品成型的适当位置，尤其适宜于垂直分型铸造砂型的中心部位，很好地解决砂型中心部位排气、散热，进一步提高了铸造产品的质量，扩大了迪砂线生产产品的范围。当大规格产品批量铸造生产时，也即散热排气量增大时，仍能保证砂型较全面、完善的排气，使Φ30以上铸球或铸段在迪砂线上生产不再是“禁区”，提高了生产能力和产品质量。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明的实施例一的结构示意图；

图2为图1所示气囊部分结构的侧面示意图；

图3为图2中气囊截面示意图；

图4为本发明的实施例二的结构示意图；

图5为图4中的气囊的剖面图。

图中标记为：

1、气囊，2、通气支道，3、气道，4、排气口，5、产品模型，6、补缩冒口及主浇道，7、浇注口，8、分流浇道，9、模具体，10、模具安装孔，11、模具定位孔。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1至图5所示的本发明的结构，为铸造模具的铸造工艺结构，所述的铸造模具包括模具体9，在所述的模具体9上设有产品模型5、气道3，所述的气道3通过排气口4与所述模具体9的外部连通。

模具体9上还设有浇注口7、分流浇道8和补缩冒口及主浇道6，形成了浇注的通道。