[发明专利]一种强化碳化钨耐磨复合板的制备方法

权利要求书

1.一种强化碳化钨耐磨复合板的制备方法，步骤包括：

(1)选用适合加热炉炉膛大小的低碳钢板或低合金钢板作为基板，采用机械方法或化学方法清理基板的任意一表面的油污、铁锈；

(2)将清理好的基板清理面朝上，水平放置，并在清理面上均匀散布去膜剂；

(3)在去膜剂表面再均匀散布上合金粉末；

(4)将步骤(3)所加合金粉末质量10～60％量的碳化钨粉末再均匀散布于合金粉末表面；

(5)在碳化钨粉末的表面均匀散布上造渣剂粉末；

(6)将散布有去膜剂、合金粉末、碳化钨粉末和造渣剂粉末的基板，水平放入加热炉内，加热升温，制备强化碳化钨耐磨复合板；

其特征在于：

步骤(1)所述低碳钢板选Q195或Q235低碳钢板；所述低合金钢板选Q345低合金钢板；

步骤(2)所述去膜剂以质量百分比计是：100％硼砂；或是25％硼砂与硼酸75％；或是80％硼酸、15％硼砂与5％氟化钙；或是30％硼酸与70％氟硼酸钾；

步骤(2)所述去膜剂散布的厚度为0.1-0.8mm；

步骤(3)所述合金粉末的粒度为-40目～+300目；所述合金粉末的成分以质量百分比计是：C为3％～3.6％、Cr为28％～32％、B为1.5％～2.5％、Si为1.5％～2.5％、Mo为3.0％～4.0％、Ni为4.0％～6.0％、余为Fe和不影响合金粉末性能的杂质，其熔点为1200～1250℃，合金粉末熔敷金属的硬度58～62HRC；或者C为4.5％～5.0％、Cr为45％～50％、B为1.8％～2.3％、Si为0.8％～1.4％、余为Fe和不影响合金粉末性能的杂质，其熔点为1200～1280℃，合金粉末熔敷金属的硬度63～68HRC；或者C为0.6％～1.0％、B为2.5％～4.5％、Si为3.0％～5.0％、Cr为14％～17％、Fe不超过15％、余为Ni和不影响合金粉末性能的杂质，其熔点为980～1020℃，合金粉末熔敷金属的硬度55-62HRC；

步骤(3)所述合金粉末散布的厚度为0.1-20mm；

步骤(4)所述碳化钨粉末的粒度为-40目～+300目，使用量是步骤(3)所加合金粉末质量的20～60％；

步骤(5)所述造渣剂粉末的粒度为-50目，其成分以质量百分比计是：CaF₂为30％～50％，CaO为30％～35％，余为SiO₂和不影响其性能的杂质，其熔点为1100℃～1200℃；

步骤(5)所述造渣剂粉末的厚度为0.5～2.5mm；

步骤(6)所述加热升温制备强化碳化钨耐磨复合板的条件是：以低于步骤(3)所述合金粉末熔点温度起始加热，使炉内温度达到高于合金粉末熔点30～50℃，保温10分钟～40分钟，然后降温到合金粉末熔点以下40～60℃，保温0.5～6小时后出炉，即得强化碳化钨耐磨复合板。

2.如权利要求1所述制备强化碳化钨耐磨复合板的方法，其特征在于：步骤(2)所述去膜剂以质量百分比计是：100％硼砂；或是25％硼砂与硼酸75％；所述去膜剂散布的厚度为0.2-0.5mm。

3.如权利要求1所述制备强化碳化钨耐磨复合板的方法，其特征在于：步骤(3)所述合金粉末散布的厚度为0.5-10mm。

4.如权利要求1所述制备强化碳化钨耐磨复合板的方法，其特征在于：步骤(4)所述碳化钨粉末使用量是合金粉末质量的20％～40％。

5.如权利要求1所述制备强化碳化钨耐磨复合板的方法，其特征在于：步骤(5)所述造渣剂粉末成分以质量百分比计是：35％～45％CaF₂，30％～32％CaO，余为SiO₂和不影响其性能的杂质；所述造渣剂粉末散布的厚度为1.0mm-2.0mm。

6.如权利要求1所述制备强化碳化钨耐磨复合板的方法，其特征在于：步骤(6)所述加热升温制备强化碳化钨耐磨复合板的条件是：加热使炉内温度达到高于合金粉末熔点30～40℃，保温20分钟～30分钟，然后降温到合金粉末熔点以下40～50℃，保温2～4小时后出炉，即得强化碳化钨耐磨复合板。

7.如权利要求1所述制备强化碳化钨耐磨复合板的方法，其特征在于：步骤(6)所述散布有去膜剂、合金粉末、碳化钨粉末和造渣剂粉末的基板水平放入加热炉内时，可依据加热炉炉膛空间，在炉内设置格架，将所述基板一次性多块放入炉内格架上进行加热升温处理。