[发明专利]缺口式锂离子电池涂布工艺

说明书

技术领域

本发明涉及的是锂离子电池的涂布工艺，尤其涉及一种缺口式锂离子电池涂布工艺。

背景技术

现有技术锂离子电池涂布过程多采用连续涂布和间隙涂布两种工艺，对于连续涂布工艺，简单易操作，但极耳很难焊接在有涂料的极片上，以致后续极耳的焊接存在困难，有技术采用激光刮片工艺刮出一块空箔，空箔处用于与极耳的焊接，这种工艺存在以下缺陷：

(1)激光刮片时，有一些料粉溅射、粘附在极片上，会引起成品电池内短路、自放电大等问题；

(2)激光刮片时，极片会经过放卷、收卷等过程，此过程易引起极片的折叠、折断、收卷不齐等问题，损伤极片，并且会影响后续工序的正常操作；

(3)采用激光设备，成本高、有辐射、不环保；

(4)涂料没有合理利用，有浪费；

针对上述涂布工艺存在的问题，有技术采用间隙涂布工艺，在间隙处焊接极耳，该工艺简单易操作，但就目前的技术还存在如下不足：

(1)间隙涂布间隙的长度为箔材的整个宽度(20cm-60cm)，而实际极耳焊接一般需要0.5cm-0.8cm箔材宽度空间，空箔处没有涂料，降低了电池的容量；

(2)涂布间隙处需用胶带贴起，增大成本；

(3)胶带易与电解液发生反应，降低电池性能；

(4)负极采用间隙涂布，易引起锂枝晶；

(5)胶带增大了电池的内阻，引起电池发热，可能带来使用安全问题。

发明内容

针对上述锂离子电池涂布的现存问题，本发明提供了一种成本低、工艺简单并且能提高电池性能的缺口式锂离子电池涂布技术。

本发明要解决的技术问题所采取的技术方案是：

在对箔材涂布浆料时，选取沿涂布方向的某一、二或多个箔材宽度区域，在该类处间隔涂布浆料。箔材上间隔涂布区域位置的选定应根据箔材宽度及裁片宽度确定，如果箔材宽度与裁片宽度相同，间隔涂布箔材区域可选在沿涂布方向的箔材两侧中任意一侧；如果箔材宽度为裁片宽度2倍，间隔涂布区域位置应分布在沿涂布方向的箔材两侧，以保证裁小片上一侧边缘处为间隔涂布区域；间隔涂布区域的宽度和长度可根据极片上极耳焊接处长宽进行调整，一般宽度在0.3cm-2cm范围可调，长度在0.4cm-30cm范围可调。

本发明缺口式锂离子电池涂布工艺，这种设计具有如下优点：

(1)可根据极片与极耳焊接时，所需空间，有效控制空箔长宽，与间隙涂布相比，增大了电池容量；

(2)不存在料粉粘于极片的现象，避免了电池内部短路、自放电的问题，提高了产品质量；

(3)合理利用了浆料，减少胶带的使用，降低了浪费，节约了生产成本；

(4)减少了极片的收卷、放卷动作，保护了极片；

(5)胶带用量减少，与电解液反应能力缩小，同时降低了电池内阻；

(6)负极采用此工艺涂布，避免了锂枝晶现象的发生；

(7)不采用激光设备，节省了设备费用，减少了工序，提高生产效率；

(8)安全环保、无污染。

附图说明

图1是本发明的具体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

以下所述仅为本发明的较佳实施方式，并不因此而限定本使用新型的保护范围。

实施例1，所述缺口式锂离子电池涂布工艺极片，按下列方法步骤制造而成：

(1)将钴酸锂、导电剂ks-6、聚偏氟乙烯、N-甲基吡咯烷酮按93∶3∶4∶150比例加入搅拌机中，真空搅拌5小时形成浆料；

(2)调整涂布机辊的转速和张力，进行涂布极片，涂布极片整体宽度为40cm，间隔涂布区域位置分布在沿涂布方向的两侧，未涂料处长度为2cm，宽度为0.8cm，采用此涂布方法涂布极片即为缺口式锂离子电池涂布极片。图中，1处为非涂布区，用于与极耳的焊接，2处为涂布区。