[发明专利]柴油机气缸套加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种柴油机气缸套加工工艺。

背景技术

传统的柴油机气缸套加工工艺，由于工艺流程不够精细，而且在挂料环节上工艺要求不精确，致使通过该种加工工艺加工出来的活塞精度不够，产品质量较差。

发明内容

本发明的目的是提供一种柴油机气缸套加工工艺。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种柴油机气缸套加工工艺，包括以下步骤：

步骤a, 挂涂料：金属模、挡板的准备、涂料配制；

步骤b, 熔炼、浇注，熔炼工艺控制：碳硅当量C 为3.7～3.9，硅、碳比 Si/C 为0.6～0.73，浇注要求：铁水出炉前，先将挂好涂料的金属模放置在离心机上，大端向浇注车方向，将铁水倒入定量浇注包内，打脏，当温度适宜时可进行浇注，浇注速度 45～ 55S；

步骤c, 浇注系统修制，定量浇注包：包内壁用耐火砖、水玻璃砂修制，通CO 硬化，然后刷涂料，烘干；

步骤d，脱模、热处理、发送：铸件脱模：8h以后，可去掉金属模销子及前后挡板，用铁锤击打铸件，由小端向大端活动；

步骤e，铸件热处理：铸件需经喷丸处理和进行时效处理。

所述步骤a中挂涂料时，取出一定量的搅拌好的涂料，再加入用水稀释好的定量水玻璃，搅拌均匀。

所述步骤b中浇注温度1490～1450℃，不得低于1390℃。

本发明的柴油机气缸套加工工艺，加工精度高，工艺流程严谨，加工的产品质量较高。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

图1是本发明柴油机气缸套加工工艺的工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示，本发明柴油机气缸套加工工艺，包括以下步骤：步骤a, 挂涂料：金属模、挡板的准备：将金属模内腔残余涂料经水湿后除掉，进窑预热，前后挡板内侧用水玻璃砂捣制，刮平，加CO 使其硬化，涂刷一遍铅粉，同金属模一起进窑，窑温为 350～400℃ 之间，保温时间3h以上，由于中频电炉变压器为250kw，电窑容量为210kw，为此,电炉、电窑不可同时送电工作，涂料配制；涂料组份：石英粉、膨润土、粉状铅粉、片状铅粉、硅藻土、水玻璃和适量水，上述材料（水玻璃除外）加入搅拌机的程序：水、铅粉、膨润土、硅藻土、石英粉，搅拌时间24h以上，挂涂料时，取出一定量的搅拌好的涂料，再加入用水稀释好的定量水玻璃，搅拌均匀，用定量斗按金属模转向的相反方向将涂料注入金属模内；挂涂料要求：试车、准备好所配制的涂料，将预热好的金属模吊至离心机上，大端朝向操作者，清除模内杂物，按放好前、后挡板（挂砂面向内），紧固好销子，开机，当离心机转动正常时，缓慢注入涂料。时间为8～15s，用刷子蘸涂料弥死挡板与金属模接触处的缝隙，用探针检查涂料层厚度，一般为1.5～2mm，不符要求的必须刮去重挂，将挂好涂料的金属模放置窑内继续烘烤。窑温为220～240℃，浇注时金属模温度不，得低于100℃；步骤b, 熔炼、浇注，熔炼工艺控制：碳硅当量C 为3.7～3.9，硅、碳比 Si/C 为0.6～0.73，浇注要求：铁水出炉前，先将挂好涂料的金属模放置在离心机上，大端向浇注车方向，将铁水倒入定量浇注包内，打脏，当温度适宜时可进行浇注，浇注速度 45～ 55S，浇注温度1490～1450℃，不得低于1390℃，铸件内径控制量： φ250±5，为防止疏松，铁水铸后立即向金属模大端处撒放珍珠岩进行保温，停机时间：冬季铸后 6min 停机，夏季铸后 8min 停机，铸件完全停止后，连同金属模一起吊走，空冷，铸件冷却8小时后方可开箱，脱模；步骤c, 浇注系统修制，定量浇注包：包内壁用耐火砖、水玻璃砂修制，通CO 硬化，然后刷涂料，烘干，浇包身各处设置排气孔φ5若干，水口流子尺寸要求及修复：周身设置φ5排气孔若干，内腔用耐火砖、水玻璃砂修制,通CO 硬化,涂刷铅粉涂料,烘干同时按好挡渣板，挡渣板（限速板)结构尺寸：成份及制作：石墨板可提供尺寸要求外购。使用时必须认真烘烤，否则浇注中挡板会爆裂，耐火材料板，每块板取耐火材料2000g,加水，120～135毫升，手拌，限30分钟内完成，捣制于模内，阴干24h，然后取出进窑烧结，窑温为800～900℃。保温时间2小时以上。（亦可与热处理工件一起进行），耐火材料板烧结好后，收存，备用；步骤d，脱模、热处理、发送：铸件脱模：8h以后，可去掉金属模销子及前后挡板，用铁锤击打铸件，由小端向大端活动；步骤e，铸件热处理：铸件需经喷丸处理和进行时效处理，热处理之后将“片”发往加工单位，对于取“片”的缸套，由加工单位按加工工艺卡片，要求将“片”取出，加工成试样送理化室检验，为消除内应力，缸套粗加工后，精加工前需进行第二次时效处理，要求如下：150℃以下装炉，加热速度应遵循≤100℃/h，加热温度580±20℃×1h，冷却，速度不得超过75℃/h，200℃以下出炉空冷。