[发明专利]汽车前车灯聚光圈内壁镀前清洗方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种BMC材质构件镀前清洗方法，具体地讲，本发明涉及一种用BMC材料模压的汽车前车灯聚光圈内壁镀前清洗方法。

背景技术

汽车前车灯是一种通过光源反射聚光照明的灯具，因其功率相对较大且灯内空间相对较窄，照明时车灯聚光圈受热幅射量也相应较大，在此恶劣环境中，对车灯聚光圈质量要求很高，特别是车灯聚光圈内壁与镀层的结合质量要求更高。当代，行业中普遍应用BMC热固性塑料制造车灯聚光圈坯，然后在车灯聚光圈内壁均匀镀一层铝以提高聚光性能。BMC与铝分属两类不同性质的材料，其可镀性不好，为了提高镀铝层与BMC的结合力，镀前须作车灯聚光圈坯内壁净化清洗。本行业现有净化清洗方法主要有三种，应用最多的是传统加热处理方法，其次是溶剂清洗方法，再一个是火焰净化处理方法。传统加热处理方法的工艺流程如下：首先作车灯聚光圈坯内壁表面除尘→清洗→高温干燥→上底漆→低温干燥→镀铝→低温干燥→上面漆。此方法清洗效果好，完全达到镀前净化要求，但工艺流程长，并且耗时多，耗能大，生产效率低下。2010年10月《汽车与配件》刊登一篇关于轿车车灯的镀铝和免底涂技术，文章指出传统加热处理方法需按工艺流程分段配套大型烘箱或隧道炉作阶段干燥处理，其中常规高温干燥处理约耗时1小时左右，加热温达180℃～200℃，高温干燥处理除耗用大量的电能外，还不可避免地产生废气，此类含有有机成分的废气不经净化处理不可以外排，废气净化处理必然增加生产成本。溶剂清洗方法是本行业现有技术之一，该技术工艺流程较短，操作过程极为简单，更重要的是比传统加热处理方法节能很多。但是，该工艺过程中产生大量的工业废水，国家环保政策规定呈碱性的工业废水不允许直接外排，需作必要的中和处理和净化处理才可外排。火焰净化处理方法是现有技术中最简单的实用技术，该技术利用火焰直接烧掉生产过程中残留在聚光圈内壁上的污物。尽管火焰净化处理方法简单，易操作，但生产现场存在明火作业，车间需配套相应的消防设施才能保障安全生产。

总的来说，现有技术能够达到聚光圈坯镀前净化要求，但都存在明显不足，特别是高耗能、废气排放和明火作业等问题严重制约企业生产效率的提升，同时也增加生产成本。截止目前为止，从可知信息中了解到本行业暂没有一项能够替代现有技术的高效、节能、环保清洗技术出现。

发明内容

本发明主要针对现有技术的不足，提出一种工艺流程短、操作简便、设备易得、占地少、生产效率高、节能，生产过程中不产生超标污染物，以及清洗质量好的汽车前车灯聚光圈内壁镀前清洗方法。

本发明通过下述技术方案实现技术目标。

一种汽车前灯聚光圈内壁镀前清洗方法，其改进之处在于：该方法在真空箱内作离子清洗，具体工艺过程如下：

①装箱。将已作修边及简易除尘处理的车灯聚光圈坯有序装入真空箱内，每只之间间隔3mm～5mm；

②抽真空。关闭真空箱并作真空处置，真空度为-0.99atm～-0.90 atm；

③注入氮气。向真空箱内注入纯度为98.5%～99.5%的氮气，控制真空箱内压力至-0.4atm～0atm；

④离子清洗。真空箱接通900V～3500V电源电压，在高压电条件下氮气被电离产生高能等离子，利用离子轰击作用清洗聚光圈坯75S～105S；

⑤开箱卸货。切断电源后，缓慢去除真空条件，用洁净的工具从真空箱内取出经离子清洗的聚光圈坯直接进入下道镀铝工序。

本发明在真空条件下作聚光圈坯离子清洗。其机理是当真空箱内的氮气被高压电源电离而产生辉光放电，利用所产生的高能等离子体轰击聚光圈坯，使之表面的分子被激发电离，从而达到去除模压及工序流转时表面残留的脱模剂、氧化物、水份和有机污物，洁净的聚光圈坯内壁显著增加与镀铝层的结合力。

本发明与现有技术相比，具有以下积极效果：

1、离子清洗时间短，生产效率高；

2、生产过程中无加热干燥工序，耗能极少，制造成本低；

3、整个生产过程中不产生超标污物，企业无需为此技术配套治污设备；

4、离子清洗洁净度高，清洗后直接用于镀铝，免去除底漆工序，显著增加镀铝层与聚光圈坯内壁的结合力，避免聚光圈受热后发生镀铝层起层或剥离等质量问题。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

本发明是一种汽车前车灯聚光圈内壁镀前清洗方法，该方法在真空箱内作离子清洗，具体工艺过程如下：

①装箱。将已作修边及简易除尘处理的车灯聚光圈坯有序装入真空箱内，每只之间间隔3mm-5mm；