[发明专利]一种超细粉选粉机

说明书

技术领域

本发明涉及一种从不等粒度的固态粉末料中选出所要求粒度的选粉机，具体的说是一种超细粉选粉机。

背景技术

目前，由各种磨机、研磨机、高速气流破碎机等进行生产的超细粉均要通过选粉机进行选出合格的细粉，不合格的细粉再次返回到磨机内，市场上能选出超细粉末的选粉机大都是利用风送粉料，如图8所示，该类设备上的风送粉料输送口21接收粉料，送料风机将颗粒料经密封管道送至风送粉料输送口21处，粉料经过风力稀释后进入选粉流场8，驱动机构23带动转子7旋转，受离心力作用选出合格的细粉经细粉出口22排出收集，这些选粉机的选粉原理均是靠空气稀释粉团、粉团分解呈单个颗粒而后经过转子选出合格的细粉，该类设备具有以下缺点；其一、选粉主要依靠空气稀释粉团，因此管道内的压力、温度以及进风量等参数控制较为繁琐，使用极其不方便；其二、该类选粉机共同的特点是需要配合送粉风机和密封管道使用，因此使得该类设备占地面积大，生产成本较高。    

发明内容

本发明的目的是为解决上述技术问题的不足，提高一种超细粉选粉机，采用固态粉末料为投放料进行选粉，该设备占地面积小，并且降低了生产成本。

本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：一种超细粉选粉机，由均化分离机构、抛洒分解机构和选粉机构组成，所述的选粉机构由转子、带动转子旋转的电机和转子与机架之间构成的选粉流场组成，在选粉机构上还设有超细粉出口和粗料出口；

所述的均化分离机构设有一个壳体，壳体内构成的空腔为均化室，在均化室内设有呈锥形的分料块，在壳体上设有投料口，壳体底部设置的下料口与导料管上端管口密封连接，导料管的下端管口对应抛洒分解机构设置；

所述的抛洒分解机构由抛洒分离盘构成，抛洒分离盘设置在转子的上端面并随转子同步旋转，抛洒分离盘与机架构成的空腔与选粉流场相连通，所述的抛洒分离盘由接料盘和挡料环构成，接料盘为环形板，在接料盘的外圆周面紧贴设有挡料环，挡料环上端面的一周设有分料齿，分料齿的高度大于接料盘板面的高度。

所述的下料口的数目为4—8个。

导料管的下端管口悬空设置在抛洒分离盘的上方，导料管的下端管口与抛洒分离盘之间的垂直间隙为100—150㎜。

所述的抛洒分解机构中的抛洒分离盘设置为两个或者两个以上，每两个抛洒分离盘之间的高度差为80—150㎜。

所述的分料齿的齿形为三角形或者矩形。

所述的分料齿的齿高为30—50㎜，齿宽为30—50㎜，齿间隙为30—50㎜。

本发明的有益效果是：

1、由于常规设备采用风送粉料为原料，因此其密封管道内的压力、温度以及进风量等参数控制较为繁琐，使用极其不方便；其二、该类选粉机共同的特点是需要配合送粉风机和密封管道使用，因此使得该类设备占地面积大，生产成本较高；本装置通过设置均化分离机构和抛洒分解机构，实现了采用以固态粉末料作为投放料，省去了常规设备必不可少的送料风机和密封管道，因此，省去了粉末料在密封管道内依靠空气稀释粉团、粉团分解等繁琐处理流程，而本装置仅仅控制好转子转速即可，操作简单且使得该选粉机效率大大提高，同时占地面积小；省去了送料风机，降低生产成本，同时也降低了车间的噪音。

2、本装置，采用固态粉末料为投放料，粉末料经过均化分离机构时，第一次实现抛洒分离，后颗粒料经导料管落至抛洒分离盘上，在旋转的抛洒分离盘上实现第二次抛洒分离，通过颗粒物料在旋转的同时与抛洒分离盘边缘的分料齿来回撞击，团状粉末被分解为单个颗粒，大颗粒被分解成小颗粒，更好的起到了分离分解粉末料的作用，由于粉末团有可能与分料齿来回撞击，又或者经齿间隙进入下级抛洒分离，因此分料齿的大小及间隙也是本专利设计重点，为实现最优效果，分料齿的齿高为30—50㎜，齿宽为30—50㎜，齿间隙为30—50㎜，该种结构更好的实现分离分解粉末料的作用。

3、本装置可以设置多级抛洒分离盘，多个抛洒分离盘高度不等，实现了粉末料的多级抛洒分解，选粉效果更好。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为均化分离机构的结构示意图。

图3为图2中沿A—A线的剖视图。

图4为抛洒分离盘的结构示意图。

图5为分料齿齿形的第一种实施方式的结构示意图。

图6为分料齿齿形的第二种实施方式的结构示意图。

图7为均化分离机构与抛洒分解机构连接的结构示意图。

图8为现有技术中选粉机的结构示意图。