[发明专利]一种提高板材成形极限的方法

权利要求书

1.一种提高板材成形极限的方法，其特征在于，对板材进行常温下的充液拉深成形加工，步骤如下：

步骤一：将注液孔A、注液孔B与液压系统连接，然后向下凹模型腔内注入流体介质，流体介质液面与下凹模的上表面持平；

步骤二：在下凹模的上表面放置板材；

步骤三：控制压边圈下行至与板材接触；

步骤四：控制凸模在压边圈的中空结构内下移，与板材接触后继续向下凹模型腔下压，同时通过控制液压系统，对下凹模型腔内的流体介质加压，对板材施加正向压力P₁；同时将流体介质经注液孔B注入到背压型腔内并对背压型腔内的流体介质加压，使流体介质对板材施加与P₁反向的压力P₂，直到板材全部压入下凹模，并且在液压力P₁的作用下板材贴紧凸模，加压过程结束，所述的P₂＜P₁；

步骤五：将反向压力P₂、正向压力P₁泄压，然后控制凸模、压边圈上移，取出成形零件，加工完成。

2.根据权利要求1所述的一种提高板材成形极限的方法，其特征在于，所述的步骤四中流体压力介质为油、气体、玻璃胶或者陶瓷颗粒。

3.一种提高板材成形极限的方法，其特征在于，对板材进行高温下的充液拉深成形加工，步骤如下：

步骤一：将注液孔A、注液孔B与液压系统连接，然后向下凹模型腔内注入流体介质，流体介质液面与下凹模的上表面持平；

步骤二：在下凹模的上表面放置板材；

步骤三：开启加热单元，开始加热，直至板材加热到所需的温度；

步骤四：控制压边圈下行至与板材接触；

步骤五：控制凸模在压边圈的中空结构内下移，同时将循环冷却水注入冷却水孔；凸模与板材接触后继续向下凹模型腔下压，同时通过控制液压系统，对下凹模型腔内的流体介质加压，对板材施加正向压力P₁；同时将流体介质经注液孔B注入到背压型腔内并对背压型腔内的流体介质加压，使流体介质对板材施加与P₁反向的压力P₂，直到板材全部压入下凹模，并且在液压力P₁的作用下板材贴紧凸模，加压过程结束，所述的P₂＜P₁；

步骤六：关闭加热单元，将反向压力P₂、正向压力P₁泄压，然后控制凸模、压边圈上移，取出成形零件，加工完成。

4.根据权利要求3所述的一种提高板材成形极限的方法，其特征在于，所述的步骤五中流体压力介质为油、气体、玻璃胶或者陶瓷颗粒。

5.根据权利要求3所述的一种提高板材成形极限的方法，其特征在于，所述的步骤五中中，循环冷却水对凸模进行冷却，保证成形过程中板材的反面是冷的，与板材正面的高温流体介质形成温度差。

6.一种提高板材成形极限的方法，其特征在于，对板材进行常温下的充液胀形成形加工，步骤如下：

步骤一：先将注液孔A、注液孔B与液压系统系统连接，然后向下凹模型腔内注入流体介质，流体介质液面与下凹模的上表面持平；

步骤二：在下凹模的上表面放置板材；

步骤三：控制成形凹模下行至与板材接触；

步骤四：控制液压系统，对流体介质加压，对板材施加正向压力P₁；同时将流体介质注入到成形凹模型腔内并对成形凹模型腔内的流体介质加压，使流体介质对板材施加与P₁反向的压力P₂，板材在液压力P₁的作用下变形，并逐渐向成形凹模型腔内贴靠，直至板材完全贴紧到成形凹模型腔上，加压过程结束，所述的P₂＜P₁；

步骤五：将反向压力P₂、正向压力P₁泄压，然后控制成形凹模上移，取出成形零件，加工完成。

7.根据权利要求6所述的一种提高板材成形极限的方法，其特征在于，所述的步骤四中流体压力介质为油、气体、玻璃胶或者陶瓷颗粒。