[发明专利]电缆导体等外径焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电缆导体等外径焊接方法。

背景技术

生产高压及超高压电缆时一直会遇到电缆缆芯导体接头的问题。现在普遍采用的是两根导体装夹在两个电极夹嘴上对接在一起，外部加瓷套管进行保护，然后，给两电极加载大电流，使导体局部产生高温，导体被熔融挤压在一起形成焊接。如公开号为CN101299358A所公开的中国发明专利“电缆绞合导体整芯焊接方法”，该方法的主要缺陷是导体焊接时不可能全部焊接牢固，因此会造成焊接强度不太理想，易被拉断，并且电气性能不稳定，容易出现电阻不合格现象；焊接点处外径偏大，修整的效果不理想。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种电缆导体等外径焊接方法，采用逐层错位焊接，接后导体的抗拉强度大大提高，电气性能也得到改善。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：电缆导体等外径焊接方法，包括以下步骤：

A、首先将需要焊接的缆芯A与缆芯B分别固定在操作台上的两个夹具上将缆芯端部切割整齐；

B、在缆芯A上从端部向内量取150mm，在量取的位置处用铜丝扎紧，然后将第三层单丝用手顺着节距一根根向上折起；

C、在缆芯A的第二层从端部向内量取30mm，在该处将铜该层单丝切断，切断后从切断点向里量取90mm，在量取处用铜丝扎紧，同样用手顺着节距将第二层一根根向上折起；

D、在缆芯A的第一层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝切断；

E、在缆芯A的里层从端部向内量取60mm，在该处将该层导体切断；

F、在缆芯B的第三层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝切断；

G、在缆芯B的第二层从端部向内量取60mm，在该处将该层单丝切断；

H、在缆芯B的第一层从端部向内量取50mm，然后用手顺着节距将该层单丝一根根向上折起；

I、在缆芯B的里层从端部向内量取30mm，在该处将该层导体切断；

J、用锉刀或磨光机把缆芯A与缆芯B的端部导体和单丝均修锉成斜面；

K、焊接里层，将缆芯A与缆芯B的导体头对头对准，用氧气焊及银焊条对对接导体进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；

L、把缆芯B第一层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第一层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；

M、把缆芯A第二层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第二层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；

N、把缆芯A第三层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第三层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整。

所述J步骤中用锉刀或磨光机把缆芯A与缆芯B的端部导体和单丝均修锉成45-60度的斜面，以便于填充焊接。

所述K步骤中缆芯A与缆芯B的导体头对头对准，之间保留1～2mm的距离，以便于填充焊接。

本发明由于采用了上述技术方案，由于是逐层错位焊接，接后导体的抗拉强度大大提高，电气性能也得到改善。

附图说明

图1为缆芯A的剖面结构示意图

图2为缆芯B的剖面结构示意图

图3为缆芯A与缆芯B的对接结构示意图

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步描述。

本发明电缆导体等外径焊接方法，包括以下步骤：

首先将需要焊接的缆芯A与缆芯B分别固定在操作台上的两个夹具上将缆芯端部切割整齐，切割前要在切割点的两边分别用铜丝扎紧，以防止缆芯在切割时及切割后导体松散开；

在缆芯A上从端部向内量取150mm，在量取的位置处用铜丝扎紧，然后将第三层单丝13用手顺着节距一根根向上折起(如图1所示)；

在缆芯A的第二层从端部向内量取30mm，在该处将铜该层单丝切断，切断后从切断点向里量取90mm，在量取处用铜丝扎紧，同样用手顺着节距将第二层单丝12一根根向上折起；

在缆芯A的第一层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝11切断；

在缆芯A的里层从端部向内量取60mm，在该处将该层导体10切断；

在缆芯B的第三层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝23切断(如图2所示)；