[发明专利]一种麻形竹纤维的生产工艺

说明书

【技术领域】

本发明涉及由竹子茎杆经过物理、机械和化学方法生产麻型竹纤维的一种生产工艺。

【背景技术】

竹纤维(也称原竹纤维)是近年来采用物理、机械、生化相结合的方法制取的纯天然纤维。由于它来源于可再生的竹子，因此，它的出现给我们带来了巨大的想象空间，尤其是在纺织领域，更具有极其广阔的应用前景。

近十年来，已经有数百个竹纤维的发明专利。但采用的方法基本是将竹子软化后碾压分离出纤维(例如：专利授权公告号：CN1263922C)，或者将竹子通过蒸煮、梳理、脱胶等方法制备出纤维(例如：专利授权公告号：CN1217038)。这些方法所加工出的竹纤维呈棉花形态，其纤维长细度分离度大，绒状物较多，纤维粗、短、硬，其均匀度、长度、细度、强度等指标不仅达不到纺织用纤维的要求，甚至连生产竹纤维装饰板等低附加值产品的要求都不能满足。

目前，竹纤维加工的主要问题在于：竹纤维加工未脱离将竹子加工成像棉花形态的传统技术，导致生产过程污染大，原材料消耗大，纤维得率低，生产效能低下，纤维质量没有保障等。

竹纤维成为纺织纤维的最大困难在于其木质素(一般在20-25％)含量远高于大麻、苎麻、亚麻等麻类纤维，单纤维短(平均单纤维长度1.85mm)，无法采用全脱胶的生产方法制备竹纤维。加之竹子产地条件差异性大，竹子尖削度大，有竹节，即使是同一根竹子，其物理、力学和化学成分与性能差异大。另外，在制备可纺竹纤维过程中，因棉型竹纤维(工艺纤维)长细度分离度非常大，纤维不整齐，加之其后续加工难以用合理的机械、化学方法实施纤维的进一步细化，故目前的棉型竹纤维都难以满足可纺的要求。

【发明内容】

本发明所要解决的技术问题在于提供一种麻形竹纤维的生产工艺，生产出的麻形竹纤维具备大麻、亚麻纤维品质的高质量可纺纤维，麻形竹纤维更细、更长、更均匀，其强度高、韧性好，纤维平均细度达到300～500公支。

本发明采用以下技术方案解决上述技术问题：

一种麻形竹纤维的生产工艺，包括如下步骤：

步骤1：展平：将同龄竹子切断后，用展平机将圆柱状竹子滚压展平；

步骤2：软化：将展平的竹子放到软化池内中温浸泡，浸泡时间3-24小时；

步骤3：煮练：将软化后的竹子放到高压锅中软化液内蒸煮，时间15-60分钟；

步骤4：沥干：将煮练后的竹子从蒸煮锅中取出，经过3-6小时，待自然沥干；

步骤5：轧制滚压：采用带沟槽的一对或一对以上的罗拉，对竹子施加逐渐加大的轧制力，然后将竹子送到轧制碾压机使竹子挤压开裂，竹子在多对滚的碾压力作业下，实现分丝；

步骤6：搓揉撕裂：采用罗拉对开裂竹材进行反复碾压、挤压，开裂后的竹材经反复搓揉并在挤压力作用下撕裂可实现纤维的分离；

步骤7：梳解开纤：经搓揉撕裂后的竹纤维呈网状，采用开纤机实现开纤；

步骤8：精细化处理：开纤后的竹纤维送入蒸煮锅中，蒸煮锅内加入蒸煮液，蒸煮15～150分钟；

步骤9：酸浴：将蒸煮后的竹纤维沥干，放入酸浴锅，在酸浴锅内加入硫酸5～50g/l，浴比为1∶15～60，温度：35～65℃，时间：2～15分钟；

步骤10：亚漂：酸洗工序结束后，直接向酸浴锅内注入稀释均匀的亚氯酸钠和硝酸钠的混合液，亚氯酸钠加入量10～150g/l，硝酸钠20～280g/l，三聚磷酸钠：2～20g/l浴比为1∶15～60，加入硫酸或草酸将PH值调至3～5，温度：35～65℃，时间30～90分钟；

步骤11：氧漂：经过上述处理后再向酸浴锅内加入双氧水、硅酸钠、三聚磷酸钠、氢氧化钠、纯缄，其中双氧水加入量1～25g/l、硅酸钠加入量0.3～8g/l、三聚磷酸钠加入量0.5～5g/l、氢氧化钠加入量1～8g/l、纯缄加入量3～15g/l，将PH值调至9.5～11.5，温度：85～98℃，时间30～90分钟进行漂白；

步骤12：上油、晾干：将漂白后的竹纤维沥干，然后首先用含0.05～0.25％的稀硫酸溶液清洗，浴比为1∶15～60，时间：3～15分钟，至PH值6.5～7，再用清水清洗后经脱水、上乳化油、晾干；

步骤13：养生：在竹纤维表面喷射适量甲基硅油后放到养生房养生3～10天，制备出细度直径在0.06-0.35毫米、长度在200-3000毫米的麻状精细竹纤维；

步骤14：栉梳：麻状精细竹纤维经过栉梳机梳理后将得到麻形竹纤维。

进一步地，所述步骤2中软化液配方为：氢氧化钠：1-5％，蒽醌：0.1％-0.5％。