[发明专利]一种用电石渣生产脱硫剂的方法

说明书

技术领域

    本发明属于电石法乙炔生产中废渣的回收利用技术，特别是一种用电石渣生产脱硫剂的方法。

背景技术

电石法生产乙炔产生的工业废物电石渣，其钙基含量（氢氧化钙）达80~85%，可以替代碳酸钙作为电厂脱硫系统的脱硫剂使用；但电石渣中固体颗粒的成分很复杂，除氢氧化钙、氧化钙外，还含有碳渣、硅铁等各类固体颗粒杂质，大于0.04毫米的固体颗粒对电厂脱硫系统的管道和脱硫剂循环系统会产生磨损、堵塞等不良后果。所以电石渣必须将大于0.04毫米的颗粒摘除才能符合电厂的脱硫使用要求。

为降低脱硫成本，越来越多的火电厂使用电石渣为原料制成的脱硫剂；同时也出现了很多以电石渣为原料制备脱硫剂的工艺方法和装置设备；但从现有技术看，为了控制脱硫剂中固体颗粒的细度，都是采用研磨、压滤、烘干的方法进行脱硫剂干基的生产，再通过加水配浆形成符合电厂需求脱硫剂。

例如：“利用电石渣浆制取高效固体脱硫剂的方法”（中国专利：200710148467.0）中所叙述的工艺方法：将电石渣浆离心分离，过滤，压滤，然后在所得滤饼中加入干燥剂和高效防结聚助磨剂，粉碎，包装即可。该发明将电石渣浆中的主要成分氢氧化钙，通过提纯、分离、调质、烘干、研磨、风选、包装等处理。其最主要目的就是为了得到固体颗粒度小于0.04毫米的粉末，而其所采取的技术措施是先将电石渣浆压滤脱水形成含水量较低的滤饼，在通过干燥剂和烘干等方法进一步脱水，最后通过粉碎、研磨等方法控制脱硫剂中固体颗粒的细度。该工艺方法的效果却并不理想，研磨的生产能耗高，而且因为电石渣中含有硅铁等硬质大颗粒，在研磨生产过程中设备的维护费用也很高；更主要的是研磨件被硅铁磨损后很难控制固体的细度，而且研磨后的粉末即使加上风选工序也很难保证脱硫剂的质量，碳粉混在氢氧化钙粉末中是风选不出来的，必然会增加脱硫剂中杂质的含量；另，硅铁等部分被磨细的粉末因为粒度小于0.04毫米，风选的工序的效率不高，返回研磨更加增添了生产成本。

再例如：“ 一种利用电石渣做吸收剂的湿法烟气脱硫工艺” （中国专利：200810116928.0）中所叙述的工艺方法：将固相中Ca(OH)₂含量为85～95％的电石渣经加水磨制成固含量为15～30％的浆液，并分离其中的杂质，使固体颗粒细度为90％通过100～350目。其目的也是为了得到固体颗粒度小于0.04毫米的粉末，而其所采取的技术措施也是采用“磨制”的高能耗、高维护费用的方法作为脱硫剂中颗粒细度控制手段。其生产效果同样不理想，除去“磨制”方法高能耗、高费用不说，电石渣中除氢氧化钙外所有的杂质全部混进脱硫剂进入脱硫系统；相对高钙基含量的脱硫剂而言，这种脱硫剂的用量会增加，更主要是没有控制脱硫剂中的杂质会导致杂质进入到脱硫石膏中，影响脱硫石膏的色度和纯度直至影响脱硫石膏的再使用。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术缺陷，提供一种低能耗的用电石渣生产脱硫剂的方法。

本发明的目的按照下述方案实现：

一种用电石渣生产脱硫剂的方法，根据电石渣的来源分为干法工艺和湿法工艺，干法工艺的原料为干法乙炔产生的电石渣，湿法工艺的原料为湿法乙炔产生的电石渣浆；

干法工艺的过程为：1）旋风分离，除去电石渣中硅铁等重质杂质和细度＞4mm的电石渣颗粒；2）扬尘负压过滤分离，在固态下一次性拦截电石渣中＞0.04mm的颗粒，含水率降至5%以下；3）干燥，将含水率控制在1%~3%，即为脱硫剂干粉；4）打浆，按最终固含量15%-30%加水搅拌均匀，即为液态脱硫剂；

湿法工艺的过程为：1）“洗沙”沉降，初步摘除电石渣浆中大块杂质及硅铁颗粒；2）选择性过滤，通过控制滤饼厚度，将大于0.04mm的固体颗粒摘除；3）过滤浓缩，固含量控制在15%~30%，即为液态脱硫剂；4）脱水、干燥，最终含水率控制在1%~3%，即为脱硫剂干粉。