[发明专利]一种负载型催化剂的成品生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种催化剂的制备方法，具体涉及一种负载型催化剂成品的制备方法。

背景技术

当前，负载型催化剂制备过程主要包含以下工序：混碾、模具成型、干燥、载体焙烧、浸渍、干燥、活化和成品。该制备过程可以划分为载体生产和成品生产两部分。其中，载体生产包括干混、碾压、挤条、干燥、载体焙烧等工序；成品生产包括浸渍、干燥、活化等工序。

现有成品生产工序的主要的缺陷在于：

一方面，浸渍及其后续的干燥、活化、成品四个工序多采用间断式的加工方式，各个工序相互独立、瞬时生产成品能力低。浸渍、干燥、活化等工序采用的设备各不相同，最后生产出的催化剂在外观颜色、粒度分布、粉尘等方面也不尽相同。

另一方面，干燥工序通常采用蒸汽作为加热源的烘干箱、干燥带等设备，干燥温度不易控制。由于物料在烘干过程处于静止状态，表面与内部由于与热风接触的条件不同造成产品出现颜色不均匀的现象，表面上附着过量的浸渍液在烘干后残余的细粉不易被祛除。

另外，活化工序通常采用瓦斯燃烧产生的热作为加热源的窑炉和回转炉。窑炉加工产量低、劳动强度大；回转炉易产生热点，影响产品的质量。瓦斯燃烧会产生大量的废气，污染环境。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种负载型催化剂的成品生产方法，使载体浸渍-干燥-活化等各工序具有更高的连续性和整体性，从而提高瞬时加工能力。

本发明的上述目的是通过以下技术方案实现的：

提供一种负载型催化剂的成品生产方法，以经过焙烧活化的载体为原料，包括以下步骤：

1)在浸渍投料前，将干燥炉的加热区升温至150～250℃，活化炉的加热区温度升温至250～650℃，等待进料；

2)将经过焙烧活化的载体放置在搅拌机中，在搅拌机正转的状态下喷入浸渍液，完成载体的浸渍；

3)将步骤2)浸渍好的物料经搅拌机反转出料到料仓，经计量输送至步骤1)预热好的干燥炉，并使物料干燥温度控制在75～120℃，将物料充分干燥至含水量≤8％；

4)将步骤3)干燥后的物料输送至步骤1)预热好活化炉，使物料活化温度控制在150～600℃，活化时间控制在2～4小时，活化完成后即得到负载型催化剂。

本发明所述的干燥炉和活化炉均优选采用电能作为加热能源的回转炉，该回转炉加热区域是密闭的，具有更高的热效率。

步骤3)中所述的计量输送可以采用计量网带完成。

步骤3)中，通过调节计量网带的速度可以控制该生产线的日加工量。

步骤4)所述的干燥后的物料输送至活化炉可以通过皮带输送方式或使干燥炉与活化炉形成落差后自动完成。

经步骤4)活化后的物料可以进一步经振动筛分筛，称重、包装。

步骤3)和步骤4)中，可以通过调整干燥炉或活化炉的转速来控制干燥时间或活化时间；温度的控制和转速的控制都优选采用可编程逻辑控制器(PLC)控制。

与现有技术相比，本发明的方法具有以下几方面的有益效果：

1.工序的连续性显著提高，主要通过以下几个技术手段实现：

1)整个工艺中，仅有进料和成品出料工序需要人工处理，其他各工序之间完全不需要人工参与，中间不会出现工序的停留，减少了人为造成的生产效率降低。

2)各工序间的物料量通过皮带、计量网带等设备控制并传输，能够实现快速且均匀的进料。例如使用计量网带，计量网带的作用一是用于计量使用，二是确保进料均匀。

2.产品质量差异显著减小并容易控制，主要通过以下技术手段实现：

本发明采用电加热方式对物料进行干燥和活化，比现有技术的瓦斯炉加热的温度更加均匀，更易控制，产品的品质更加均匀。

3.加工过程中使用清洁能源，减少废气排放；各工序间的物料量通过皮带等传输，减少人工和降低劳动强度。

4.节能减排，大幅度降低生产成本。本发明采用清洁能源电加热方式对物料进行干燥和活化，杜绝了二氧化碳的排放，本发明采用的干燥和活化炉是加热区域为密闭状态的电加热回转炉，比现有技术的瓦斯炉加热的窑炉具有更高的热效率。

总之，与现有技术的负载型催化剂的成品生产方法相比，本发明的方法将载体浸渍-干燥-活化-成品等几个工序串联，形成连续生产的模式，在加工能力方面，特别是瞬时加工能力，由原来的48小时缩短至12小时以内。产品成本大幅度降低，提高产品的竞争力。产品的外观质量也具有外观颜色更加均匀、粒度分布更加合适、粉尘更少等特点。

具体实施方式

实施例1