[发明专利]利用孔镶件解决4G18压铸铝合金发动机气缸壳体泄漏的方法

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种发动机气缸壳体的压铸成型方法，具体地说是一种利用孔镶件解决4G18压铸铝合金发动机气缸壳体泄漏的方法。

背景技术

压铸是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。高压和高速是压铸时液态或半液态金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。

压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑、无切屑的有效途径。在具体的压铸工艺实施时，缺陷较多。铝合金发动机气缸缸体压铸件的缺陷主要包括气孔、缩孔、冷隔、裂纹和夹渣等，缩孔和疏松是缸体铸件的主要缺陷之一，也是导致压铸件报废的主要因素，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。此外，因金属液在高速、高压下迅速充型和凝固，极易产生气孔、夹杂、冷隔、流痕等铸造缺陷。

发动机缸体上的一个毛坯预铸孔压铸成型时，铸件表面结晶较致密，表面质量比较好，但是内部质量比较差，由于内部收缩而成缩孔。当加工时，刀具将铸件的表面致密层破坏，导致内部缩孔暴露出来，将主油道与孔贯通，形成泄漏通道。孔泄漏是4G18压铸铝合金发动机气缸壳体质量问题的最难点，须采用新的压铸成形方案加以解决。

发明内容

为了克服现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种利用孔镶件解决4G18压铸铝合金发动机气缸壳体泄漏的方法。该压铸成型方法大大改善了铸件的内部质量，防止了泄漏现象的发生，提高了产品的合格率。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种利用孔镶件解决4G18压铸铝合金发动机气缸壳体泄漏的方法，其特征在于该方法将孔镶件套在孔型芯的外部，压铸成型时铝液将孔镶件包覆其中，使孔镶件成型于铸件内部，具体步骤如下：

1）根据4G18压铸铝合金气缸壳体的孔型芯成型段尺寸，设计孔镶件模具，压铸成型孔镶件；该孔镶件垂直方向为增加孔镶件与气缸体结合牢固、防止孔镶件在垂直方向滑动的锯齿状；孔镶件水平方向为防止孔镶件在气缸体铸件内转动、增加孔镶件与气缸体结合强度的两面扁平状；

2）将孔镶件套在孔型芯的外部，铝合金发动机气缸壳体压铸成型时铝液将孔镶件包覆其中，使孔镶件成型于铸件内部。

本发明所述的孔镶件与4G18汽车发动机压铸铝合金气缸壳体的材料成分与机械性能一致。

本发明中，压铸成型孔镶件的压铸过程为：清理模腔、喷脱模剂、合模、给汤、压射、保压冷却、开模、顶出、取件；对压铸件进行清理包括：除浇口、排溢系统的金属物、飞边及毛刺。

本发明将孔镶件套在孔型芯的外部，压铸成型时铝液将孔镶件包覆其中，使孔镶件成型于铸件内部。本发明采取与基体材料相同的铝合金孔镶件，预防泄漏，充分利用孔镶件作为冷铝、致密度高和内部无缺陷等优点，让605孔镶件与4G18汽车发动机压铸铝合金气缸壳体部分紧密结合，成功将缩孔、气孔等缺陷隔离。

本发明的有益效果是：孔镶件与4G18汽车发动机压铸铝合金气缸壳体部分紧密结合，成功将缩孔、气孔等缺陷隔离。该压铸成型方法大大改善了铸件的内部质量，防止了泄漏现象的发生，提高了产品的合格率，解决了孔泄漏的难题。

附图说明

图1是 4G18汽车发动机压铸铝合金气缸壳体的孔型芯成型段示意图。

图2是 605孔铝合金孔镶件的结构示意图。

图3 是605孔铝合金孔镶件与605孔型芯的装配图。

图4 是 605孔镶件嵌入4G18汽车发动机压铸铝合金气缸壳体的结构图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

一种利用孔镶件解决4G18压铸铝合金发动机气缸壳体泄漏的方法，该方法将孔镶件套在孔型芯的外部，压铸成型时铝液将孔镶件包覆其中，使孔镶件成型于铸件内部，具体步骤如下：