[发明专利]一种轧钢棒材热锯控制系统

说明书

技术领域

本发明属于冶金工业生产的技术领域，涉及轧钢生产设备的技术，更具体地说，本发明涉及一种轧钢棒材热锯控制系统。

背景技术

热锯作为轧钢生产线上的主要设备之一，在提高产品质量和产量中起着至关重要的作用。

在现有技术中，热锯锯切过程均采用人工对位及调整锯切速度。下钢辊道速度调整未能与热锯启停结合，致使锯切时间的浪费；辊道定位采用编码器及人工定位，由于与电机的调速不匹配，起、制动过程机械惯性大，机械冲击大，不可避免地造成锯切精度差；在定尺过程中机械推头经常推送过位或推送不到位，加长了定尺的调整过程，增加了工人的劳动强度，影响了生产节奏，严重制约着生产和产品质量的提高。

随着市场竞争的日益激烈，上述问题造成的矛盾更加突出。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种轧钢棒材热锯控制系统，其目的是实现热锯加工的高精度、全自动控制。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明所提供的轧钢棒材热锯控制系统，包括锯切主电机传动部分、辅助传动部分和逻辑控制单元；

所述的锯切主电机传动部分设热锯变频器；

所述的辅助传动部分实现辊道传动，设输送辊道变频器；

所述的逻辑控制单元设PLC；

所述的热锯变频器和输送辊道变频器均通过现场总线与所述的PLC连接。

所述的控制系统设定尺机编码器，所述的定尺机编码器通过现场总线与所述的输送辊道变频器连接。

所述的PLC中设有电源模块、CPU模块、模拟量输入、输出模块和开关量输入、输出模块。

所述的控制系统的配电室设置ET200M子站，所述的ET200M子站通过现场总线与所述的PLC连接。

所述的现场总线为PROFIBUS-DP。

所述的PLC通过以太网与工控机连接。

本发明采用上述技术方案，将现有技术中复杂的速度控制和位置控制变成了简单开环控制，因而提高了系统的安全性和可靠性，并且由于没有复杂的闭环反馈装置，所有控制均通过通讯实现，提高了系统的抗干扰能力及传输速度，特别适宜热锯操作环境与现有的维护水平，从而大大提高了设备的可靠性，并且基本上可以做到零调试和零维护，可保持长期稳定工作。

附图说明

下面对本说明书附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明的结构示意图。

图中标记为：

1、PLC，2、配电室，3、热锯变频器，4、输送辊道变频器，5、定尺机编码器，6、现场总线。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1表示的本发明的结构，为一种轧钢棒材热锯控制系统，是应用于冶金工业生产设备中的轧钢棒材锯切设备——热锯的高精度、全自动的数字控制系统，实现精确自动控制。该系统由现场检测部分、PLC、变频器、现场总线、分散外围设备及操作员终端等部分组成。

为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现热锯加工的高精度、全自动控制的发明目的，本发明采取的技术方案为：

如图1所示，本发明所提供的轧钢棒材热锯控制系统，包括锯切主电机传动部分、辅助传动部分和逻辑控制单元；

所述的锯切主电机传动部分设热锯变频器3；

所述的辅助传动部分实现辊道传动，设输送辊道变频器4；

所述的逻辑控制单元设PLC1；

所述的热锯变频器3和输送辊道变频器4均通过现场总线6与所述的PLC1连接。

上述结构包括三部分，一是负责锯切主电机功率传动部分，即上述的锯切主电机传动部分；二是辅助传动部分，即输送辊道的传动部分；三是逻辑控制单元部分，即上述的PLC1，是可编程序控制器，是整个系统的控制核心，热锯PLC存储热锯主程序。主传动采用变频器，实现主传动的速度控制，且是平滑无触点控制；采用三组变频器分别调节三段热锯辊道速度。

结合整个轧钢车间的电气设备应用情况，考虑到备件及网络的衔接，则主电机功率传动部分的功率单元采用现有变频器，逻辑控制单元选用西门子PLC。