[发明专利]难处理金矿提金工艺

说明书

技术领域

本发明属于黄金生产领域，尤其涉及一种难处理金矿提金工艺。

背景技术

难处理金矿多是金以微细粒及包裹的形式存在于黄铁矿或石英矿脉，含硫、铜、银、砷或黄铁矿晶格类矿，如广西的那比金矿。近年，我国难处理金矿的开发利用取得了很大进展，其中氧化焙烧和生物氧化预处理难浸金矿已在工业上有所应用，但是，这些方法投资大、管理难，只有氧化焙烧法有实际生产价值，但它存在设备工艺落后、环境污染严重、金的回收率低等问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种工艺简单、成本低廉、环境污染少、金回收率高的难处理金矿提金工艺，以充分利用有限的金矿资源，使难处理金矿变废为宝。

为解决上述技术问题本发明采用如下技术方案：难处理金矿提金工艺，包括磨矿和氰化提金，在氰化提金之前采用浓度为2～8％的双氧水按20～40升/平方米·小时喷淋矿堆使金充分暴露解离；氰化提金时在矿堆中设置供氧通气管并控制氰化钠溶液处于半泡矿堆状态。

供氧通气管一端暴露在矿堆外，另一端插入矿堆底。

该工艺包括如下步骤：

<1>磨矿和筑堆  将金矿磨碎至粒度6～10mm，直接堆筑矿堆，矿堆中每3～8平方米设置一根供氧通气管，使其一端暴露在矿堆外，另一端插入矿堆底；

<2>洗矿  先用浓度为2～8％的双氧水按20～40升/平方米·小时喷淋矿堆使金充分暴露解离，再用清水洗净矿堆；

<3>调碱  使用石灰调节矿堆pH为10～11；

<4>氰化提金  使用浓度为0.03～0.1％的氰化钠溶液按12～38升/平方米·小时喷淋矿堆，并控制氰化钠溶液处于半泡矿堆状态。

氰化提金中，氰化钠溶液的使用浓度为前期8～15天0.1％、中期15～25天0.07％、后期25～30天0.03％。

氰化提金后，采用漂白粉处理矿堆。

本发明采用廉价氧化剂双氧水在常温常压下高效快速地预处理难处理金矿，使金充分暴露解离转化为易浸金矿，硫砷等大部分被氧化进入液相排出，为后续氰化提金步骤提供了洁净物料，解决了氰化作业中硫砷等吸附金的问题，而且，双氧水氧化分解速度快，无污染物，废液处理方便；同时，为提高氰化效率，控制氰化钠溶液处于半泡矿堆状态，并在矿堆中设置供氧通气管，这样矿堆上半部分呈喷淋渗透状态，下部分成浸泡状态，整个矿堆与氰化钠溶液充分接触，加快了提取速度，提高了金回收率。本发明工艺成本低廉、简单易行、环境污染少，可使难处理金矿资源能够得到充分利用。

附图说明

图1是应用本发明难处理金矿提金工艺的矿堆状态示意图。

图中：1供氧通气管，2喷淋系统，3矿堆，4半泡矿堆浸泡贵液面，5贵液沟，6贵液方向，7喷淋液下渗方向。

具体实施方式

矿石来自广西那比金矿，其矿入堆平均品位为0.24，矿石中金属矿物主要是以金属硫化矿物为主，矿石矿物组成分析结果见表1：

表1那比金矿矿石矿物组成分析

可见，该矿石为中等硫化物、含砷、含碳、金超微细浸染难处理型金矿。以下应用本发明处理该矿石，图1显示了处理过程中矿堆状态，即矿堆3中分布供氧通气管1，喷淋系统2向矿堆3喷洒药剂，控制在矿堆下半部形成半泡矿堆浸泡贵液面4，喷淋液顺喷淋液下渗方向7浸透矿堆3，贵液顺底垫贵液沟5的贵液方向6流向贵液池。

实施例1

<1>磨矿和筑堆  将金矿磨碎至粒度6～10mm，直接堆筑矿堆，矿堆中每3～8平方米设置一根供氧通气管，使其一端暴露在矿堆外，另一端插入矿堆底；

<2>洗矿  先用浓度为8％的双氧水按20升/平方米·小时喷淋矿堆使金充分暴露解离，8天充分氧化后，再用清水洗净矿堆(氧化洗涤废液另行处理以减少污染)；

<3>调碱  使用石灰调节矿堆pH为10～11；

<4>氰化提金  使用氰化钠溶液按12升/平方米·小时喷淋矿堆，并控制氰化钠溶液处于半泡矿堆状态；氰化钠溶液的使用浓度为前期8～15天0.1％、中期15～25天0.07％、后期25～30天0.03％，至贵液中金品位低于40mg/t时浸出结束。

<5>矿堆环保处理  喷淋结束后，加入一定量的漂白粉处理堆场残留氰化钠，保证矿堆安全堆放。

经检测计算，双氧水洗矿脱砷硫铜率达95％，氰化提金矿石中金浸出率为76.4％。