[发明专利]一种转炉炉衬的维护方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属材料技术领域，尤其涉及一种转炉炉衬的维护方法。

背景技术

目前转炉炉衬的维护方法主要有大补炉、人工投补、喷补、溅渣护炉，其中以大补炉为主，大补炉工艺是将大面补炉料利用槽翻方式加入转炉，通过摇炉将大面料铺在东西两个大面上，然后自然烧结或通氧烧结，从而保护炉衬；人工投补工艺是指用人工将补炉料投补在炉衬薄弱部位；喷补工艺是通过喷枪将喷补料喷在炉衬的薄弱部位，从而保护炉衬；溅渣护炉是在转炉出钢结束后，采用高压氮气将高MgO含量的炉渣溅在炉衬上，从而保护炉衬。

实际生产过程中，人工投补、喷补、溅渣护炉三种补炉工艺是单独进行的，其中喷补工艺和人工投补工艺需在转炉停炉或大补炉时进行；溅渣护炉时需先对炉渣进行改质，在转炉冶炼低碳钢比率增加时，转炉终渣粘度相对较小，因此一般需加入一定量的含MgO的改质剂，导致溅渣护炉时间较长，生产效率较低。

现有专利技术200410155524.4，公开了一种转炉炉衬自补方法，该方法包括预留钢渣和降温烧结步骤，降温烧结是将含有上述钢渣的转炉回转到预定倾斜角度时向其内添加废钢，再将倾斜的转炉沿着所在的平面至少来回摇动一次，以使炉膛降温后钢渣能烧结在内衬上，再将转炉转回到正常的炼钢位置。添加废钢和倾斜转动转炉可使转炉快速降温，从而使炉内预留钢渣与内衬烧结或自补，该自补方法不需要添加任何设备和原料，但同样存在增加额外停炉时间的不足。

发明内容

本发明的目的是提供一种转炉炉衬的维护方法，克服现有技术的不足，优化炉衬维护手段，降低溅渣护炉时间和停炉时间，提高转炉作业率。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种转炉炉衬的维护方法，在转炉倒炉等样、等待出钢或出钢过程中对炉衬未被钢渣覆盖部位进行喷补操作或人工投补操作，并在出钢结束后进行溅渣护炉操作，溅渣护炉过程中不必对炉渣进行改质。

一种转炉炉衬的维护方法，在转炉倒炉等样、等待出钢或出钢过程中对炉衬未被钢渣覆盖部位进行喷补操作和人工投补操作，并在出钢结束后进行溅渣护炉操作，溅渣护炉过程中不必对炉渣进行改质。

所述喷补操作中喷补枪喷料速度控制在1～10kg·t^-1渣·min^-1，镁质喷补料的量控制在10～30kg·t^-1渣。

所述人工投补操作中镁质投补料的量控制在5～20kg·t^-1渣。

所述喷补操作和人工投补操作中镁质喷补料和镁质投补料总量控制在10～25kg·t^-1渣。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：一部分喷补料或投补料粘附在炉衬上，增加了溅渣层的厚度，起到了保护炉衬的作用，其它喷补料和投补料则进入炉渣中，在炉渣的高温作用下迅速融化，由于喷补料和投补料均有较高的MgO含量，因此可显著提高炉渣的粘度，在随后出钢结束后的溅渣护炉过程中可不必进行炉渣改质，在显著降低溅渣护炉时间的情况下，溅渣效果仍好于未采用此工艺的改质炉渣，同时采用本工艺不必停炉进行，可显著提高转炉作业率。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式作进一步说明：

实施例1：

180吨转炉估算渣料总量在18～20吨之间，在其摇向西侧进行出钢过程中，人工将投补料投补在炉衬的耳轴部位，镁质投补料加入量控制在80-150kg，同时采用喷补枪将喷补料喷在转炉东侧的炉帽部位，喷补枪喷料速度为60～100kg·min^-1，镁质喷补料的量一般控制在180kg～250kg，根据实际炉渣状态调整加入量，出钢结束后直接进行溅渣护炉操作，溅渣过程不进行炉渣改质，3min以内即可将炉渣溅干。

原工艺平均溅渣时间为4min，每班需进行一次停炉喷补，每次10min，采用该工艺后，溅渣时间可缩短1min，转炉不必停炉进行喷补作业，按平均日产30炉计算，转炉日作业率可提高4.2％。

实施例2：

180吨转炉根据冶炼情况估算渣料总量在15～17吨之间，在其摇向西侧进行出钢过程中，人工将投补料投补在炉衬的耳轴部位，镁质投补料的量一般控制在150kg～250kg，根据实际炉渣状态调整加入量，出钢结束后直接进行溅渣护炉操作，溅渣过程不进行炉渣改质，2.5min以内即可将炉渣溅干。

原工艺平均溅渣时间为4min，每班需进行一次停炉喷补，每次10min，采用该工艺后，溅渣时间可缩短1.5min，转炉不必停炉进行喷补作业，按平均日产30炉计算，转炉日作业率可提高5.2％。