[发明专利]卧辊磨自锁衬板装置

说明书

技术领域

本发明涉及卧辊磨，特别是一种卧辊磨自锁衬板装置。

背景技术

目前，市场上的卧辊磨，其衬板皆通过高强度螺栓同筒体相联接固定，这样设计存在如下缺点：

1、在衬板上开设沉头螺栓孔，工作时因螺栓尾部不能将沉孔全部充满，未填充处形成过厚料层，该处物料得不到充分挤压粉碎，降低了系统粉磨效率，同时沉孔处暴露在外的螺栓尾部磨损严重，大大缩短了检修周期；

2、因在筒体内壁开设螺纹孔，损害筒体整体结构性能；

3、工作过程中压辊施加于料床的压力通过料层反复作用于衬板及联接螺栓之上，势必造成衬板及螺栓塑性变形，增加了衬板及螺栓更换难度，大多数情况下只有采用破坏性更换，有时甚止伤及磨机筒体。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种新型卧辊磨衬板装置，通过衬板自身结构相互啮合，实现径向锁定，克服传统设计中在衬板上开设沉头螺栓孔而破坏设备整体性能的缺陷，提高了设备的粉磨效率，大大延长了检修周期，实现设备安全作业。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案包括：固定挡圈、契形塞块、自锁衬板（一）、自锁衬板（二）。

固定挡圈为内外圆弧面结构，其外圆弧面同卧辊磨筒体内壁钢性地联接在一起。在固定挡圈上周向均匀地开设多个腰形通孔，腰孔的数量同周向衬板数量相等，腰形通孔直径同自锁衬板侧面螺纹孔直径相同，且其中心在同一线上。

契形塞块为内外圆弧面结构，其外径小于磨机筒体内径，内径大于自锁衬板内圆弧面直径；每块契形塞块在其圆弧面中部开有螺纹通孔；在进出料端契形塞块靠近固定挡圈的一侧，其表面被加工成一斜面，其斜度的取值范围为1～5°。

自锁衬板（一）为圆弧形衬板，其外径同卧辊磨筒体内径相等，衬板的厚度在50～150㎜之间，每块自锁衬板（一）两端分别设有凹槽和凸起，一块衬板的凸起和相邻衬板凹槽相互间隙配合；自锁衬板（一）靠近磨机筒体进、出料端的侧面开有一定深度螺纹孔；自锁衬板（一）的轴向宽度小于契形塞块轴向宽度。

自锁衬板（二）为圆弧形衬板，其外径同卧辊磨筒体内径相等，衬板的厚度和自锁衬板（一）相同，每块自锁衬板（二）两端分别设有凹槽和凸起，一块衬板的凸起和相邻衬板凹槽相互间隙配合；每块自锁衬板（二）自筒体轴向中心分别靠近卧辊磨筒体进、出料端的侧面开有一定深度螺纹孔。

固定挡圈外圆弧面同卧辊磨筒体内壁钢性地联接在一起，契形塞块置于将自锁衬板与固定挡圈之间。

沿磨机筒体内壁一周衬板安装完成后，通过前一衬板的凸起和后一衬板的凹槽相互啮合，在径向实现相互锁紧固定；契形塞块置于将自锁衬板与固定挡圈之间，在轴向将自锁衬板塞紧固定。工作时由于径向、轴向都进行定位，确保设备运行的安全性，消除了传统设计中在衬板上开设沉头螺栓孔而破坏设备整体性能的缺陷，提高了设备的粉磨效率。同时契形塞块的斜面设计方便了契形塞块塞入或取出，在轴向也更易将自锁衬板塞紧固定，消除了磨机运行时衬板发生轴向串动现象。契形塞块内圆弧面直径大于自锁衬板内圆弧面直径，工作时物料在此处无法形成料床，消除了契形塞块磨损现象的发生。

本发明的有益效果是：通过自锁衬板自身的结构特点，在径向实现相互固定，消除了磨机运行时衬板脱落风险，克服了传统设计中在衬板及筒体内壁开孔对设备本体结构性能所造成的伤害，提高了设备的粉磨效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为固定挡圈结构示意图；

图3为契形塞块结构示意图；

图4为图3的左示图；

图5为自锁衬板的结构示意图；

图6为图5的左示图。

图中：1为卧辊磨压辊、2为筒体、3为固定挡圈、3-1为腰形通孔、4为契形塞块、4-1为螺纹通孔、5为自锁衬板（一）、5-1为深度螺纹孔、6为自锁衬板（二）。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例的技术方案包括：固定挡圈3、契形塞块4、自锁衬板（一）5、自锁衬板（二）6。

固定挡圈3为内外圆弧面结构，其外圆弧面同卧辊磨筒体2内壁钢性地联接在一起。在固定挡圈3上周向均匀地开设多个腰形通孔3-1，腰孔通孔3-1的数量同周向自锁衬板（一）5、自锁衬板（二）6数量相等，腰形通孔3-1直径同自锁衬板（一）5、自锁衬板（二）6侧面螺纹孔5-1直径相同，且其中心在同一线上。