[发明专利]一种消除太阳能电池组件隐裂的方法及其使用的周转车

说明书

技术领域

本发明涉及一种消除太阳能电池组件隐裂的方法及其使用的周转车。 

背景技术

在电池组件生产过程中，组件裂纹是影响电池组件质量常见的技术问题；比较容易发现的裂纹称之为“显裂”，不易发现的裂纹称为“隐裂”。为了能检测出电池组件裂纹，目前普遍采用太阳能电池组件裂纹测试仪（如NEL-140）。为了杜绝太阳能电池组件裂纹出现，除了借助电子仪器进行检测外，更重要的是从生产工艺过程中加以控制，从制造源头进行质量控制防患于未然。 

电池组件是将光伏玻璃、EVA胶膜、电池片、EVA胶膜、TPT背板，这五层物品经层压机在一定压力、温度条件下复合成一体化的半成品后，修边并上胶密封与配上铝合金框架以及安装接线盒而制成。 

由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，需移运到另一工作台，进入下一修边工序。以往采用人工平抬搬运，经研究发现正是这一不合理的做法造成隐裂出现，损伤了半成品。其原因是：通常光伏玻璃与硬化了的TPT材料在组件半成品平抬移动时承载了组件的全部重量，玻璃部件的尺寸长度通常有1.6米左右,由于玻璃较长两人平抬搬运时，组件底部缺少托板支撑，有一定面积的玻璃受重力作用，出现应力向某一方向集中，受力不均匀就会导致隐形裂纹产生，造成组件的隐裂。 

目前组件常规包装是用纸箱，每箱装22个组件。因为22个组件很重，纸箱底部配有承重的木质底座。由于人们制备底座习惯用九根条形木板料，并在其木板条下设四根横档，每根档下有三个支撑点，累计有12个支撑受力点，由于制造过程对12个点是否在一个平面的校验缺乏，造成包装箱内22个组件受力不均匀，造成隐裂；即使12个点在一个平面，当摆放位置不平整时，由于单根条木受力产生形变，对扎紧的组件挤压，导致某个组件出现应力点造成隐裂。在组件运输过程中，当用叉车去叉起整箱组件时，条形木板构成的底座受力不均匀，应力在某一处集中就可能出现组件隐裂。由包装器材与包装箱体结构不合理造成的隐裂，易被人忽略，这就是为什么组件隐裂问题久未攻克的缘故。 

发明内容

本发明其目的就在于提供一种消除太阳能电池组件隐裂的方法及其使用的周转车，从而解决了太阳能电池组件生产中隐裂缺陷的问题，具有工艺简单、成本低的特点，且操作方便、快捷，提高了效率，有效地保护了电池组件。 

实现上述目的而采取的技术方案，包括： 

1）由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，移运到另一工作台，进入下一修边工序，所述的移运采用竖向放置，使用A字型周转车进行搬运；

2）经层压机加工出来的组件半成品转移至下一工序时，所述的转移采用竖向移动，使用A字型周转车进行移动；

3）在洁净室用吸尘器吸尘去灰，然后立即用薄膜封装；

4）包装底座采用整板底座。

使用的周转车，包括矩形框式底座，底座下端设有行走轮，所述的底座两 

侧中央设有A形支柱，两个支柱之间上端和下端设有连接杆，所述的连接杆纵向设有2-3组支撑杆，支撑杆表面设有胶皮层，在底座上与支撑杆相对应位置设有底撑杆，底撑杆表面设有胶皮层。

与现有技术相比，本发明的优点在于，采用了A形支柱的周转车和整板底座结构设计，从而避免了在太阳能电池组件生产过程中搬运损伤电池组件的问题，具有工艺简单、成本低的特点，且操作方便、快捷，提高了效率，有效地保护了电池组件。 

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步详述。 

图1为本发明周转车的结构示意主视图。 

图2为图1的俯视图。 

图3为图1的侧视图。 

图4为图1中A-A剖视图。 

图5为图2中B-B剖视图。 

图6为本发明底座的立体结构示意图。 

具体实施方式

包括： 

1）由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，移运到另一工作台，进入下一修边工序，所述的移运采用竖向放置，使用A字型周转车进行搬运；

 2）经层压机加工出来的组件半成品转移至下一工序时，所述的转移采用竖向移动，使用A字型周转车进行移动；

 3）在洁净室用吸尘器吸尘去灰，然后立即用薄膜封装；

4）包装底座采用整板底座。

如图6所示，所述的底座尺寸为1680*1030*130mm。