[发明专利]重组竹地板坯料制造方法的改进

说明书

技术领域  本发明属于人造板领域。

背景技术  目前国内重组竹地板的制造包括地板坯料的制造和地板的加工两大部分。地板的加工是先将地板坯料四边加工出榫、槽，然后进行表面涂饰处理。地板坯料的制造是以剔除竹青、竹黄的竹篾为原料，通过辊压成纤维初步分离的竹束篾，经高温碳化后再干燥到含水率10～14％，然后浸渍20～24％浓度的水溶性酚醛树脂胶，经滴胶后再次进行干燥使含水率为8～10％，然后采用热压成型或冷压成型的胶合方法，其中前者应用较多，它是在具有可控板材厚度和宽度装置的金属垫板上，全顺纹重叠组合成板坯，板坯热压采用3段式冷-热-冷热压工艺成板，其工艺过程与工艺参数如下：

最后锯剖成一定规格的重组竹地板坯料。这种坯料的制造方法存在如下的缺点，一是竹束篾采用浸胶——滴胶方法，其用胶量高达190～200kg/m³，且上胶量与含水率不均匀，竹束篾纤维分离细的上胶量大，含水率高，反之则上胶量少，含水率低；二是采用3段式冷-热-冷热压工艺、能耗高；三是采用金属光滑垫板进行热压，板坯内的水蒸汽很难排出，造成板材含水率高且分布不均匀，因而地板坯料锯剖后，易产生翘曲变形。为了克服上述缺点，本发明一是将浸胶-滴胶工艺改进为浸胶-挤胶工艺，并使浸胶——挤胶在同一装置内顺序进行；二是对板坯上下表面金属垫板的改进：在原来的具有可控制厚度尺寸、宽度尺寸的下垫板与上衬板基础上，加工成具有排汽功能的孔槽垫板，同时也对热压工艺进行了改进。

发明内容  一是将竹束篾的施胶工艺由浸胶-滴胶改进为浸胶-挤胶工艺并设计出浸胶-挤胶专用装置。该装置由浸胶槽及其上方的加压系统和胶液输送系统组成(图1)。在浸胶槽底板上放置有孔槽垫板和用于装料、起吊的钢丝绳垫网。利用该专用装置进行浸胶-挤胶，其方法与步骤是先将竹束篾放置在浸胶槽的钢丝绳垫网上，然后用胶泵将储胶槽内浓度为20～24％的水溶性酚醛树脂胶输送到浸胶槽内，使竹束篾浸胶10min左右，再使胶液回流到储胶槽，然后开动上方的加压系统对浸胶槽内的竹束篾进行挤压，将浸胶竹束篾吸附的多余胶液挤压出来，通过浸胶槽的孔槽垫板回流到储胶槽。挤胶的压力为25～40kgf/cm²，挤胶时间为6～10min。挤胶后将钢丝绳垫网的吊绳栓在压板上，然后使压板提升并随之将钢丝绳垫网及其内的竹束篾提升到浸胶槽的上方，并置于人工放置的横隔条上，取下钢丝绳垫网吊绳，再将竹束篾取出进行堆码。二是热压用垫板与热压工艺的改进：在热压时采用具有排汽功能的孔槽上衬板和可控制厚度、宽度尺寸与具有排汽功能的孔槽下垫板；在热压工艺上，既可以采用热进热出的热压工艺，也可以采用5段式冷-热-冷热压工艺。当采用热进热出的热压工艺时，其温度为140℃±5℃，压力为35～45kgf/cm²，时间按板厚计算：1.8～2.2min/mm；当采用5段式冷-热-冷热压工艺时，其工艺过程与工艺参数如下：

附图说明

附图1是竹束篾浸胶——挤胶专用装置示意图；

图中1是加压系统；

2是浸胶槽；

3是孔槽垫板；

4是胶液输送系统；

具体实施方式：

1.按附图1所示结构制造和安装好浸胶——挤胶专用装置及其附件，先将原来的上衬板加工成具有排汽功能的孔槽上衬板，将原来具有板材厚度与宽度尺寸可控装置的下垫板，加工成具有排汽功能的孔槽下垫板，使下垫板在热压时既具有控制厚度与宽度的功能，又具有排汽功能。

2.碳化后干的竹束篾的浸胶——挤胶操作步骤如下：

2.1将钢丝绳垫网平铺在浸胶槽的孔槽垫板上，再将竹束篾整齐堆码到一定高度，然后通过上压式油缸使挤胶压板下降并与之接触。

2.2启动胶泵将储胶槽的胶液输送到浸胶槽，并使胶液完全浸泡全部竹束篾，然后关闭胶泵。在胶液浸渍竹束篾10min左右后，开启回流阀，将浸胶槽内的胶液回流到储胶槽。

2.3启动油泵，通过上压式油缸与挤胶压板，对浸胶槽内的竹束篾进行加压挤胶。其压力为25～40kgf/cm²，加压时间为6～10min，挤出的胶液通过孔槽垫板，回流到储胶槽，然后关闭回流阀门。