[发明专利]一种背光模组中多层导光薄膜的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及LED技术领域，尤其涉及一种背光模组中多层导光薄膜的制造方法。

背景技术

随着显示及发光器件向超薄、节能化方向发展，侧发光方式成为背光模块的主流照明方式。背光模块的亮度和均匀性是行业中评价产品品质的重要指标，因而，如何获得高亮度、高均匀性的面光源成为研究的焦点。

一般的，背光模组的主要构成部件包括：光源(Llight source)、导光板(Llight guide plate)以及一些光学膜片，如扩散膜(diffuser)、棱镜片(prism sheet)和反射板(reflector)等。背光模组根据光源的所在位置，分成入射光源位于显示面板背面后方的直下式背光模组，以及入射光源位于显示面板一条侧边附近的侧光式背光模组。

对于侧光式模组，光源放在背光模组侧边，光从侧面进入导光板后，将线光源或点光源转化成分布均匀的面光源，再经过扩散膜的均光作用与棱镜片的集光作用提高光源的亮度与均匀度。其中，导光板作为模组中的核心导光器件，其导光性能直接决定了模组的发光亮度与均匀度。

随着显示器件的超薄化趋势，背光模组中的导光板、光源等器件也正向薄型化方向发展。目前，行业中研发出了0.15mm左右厚度的超薄导光薄膜(在导光板厚度小于0.2mm时，可以称为导光膜)。为了能够充分利用超薄模组中侧光LED光源能量的导光组件结构，将导光组件结构中的多层导光薄膜进行重叠组合，各层导光薄膜上的导光网点结构分布位置使得导出光能量相互互补，构成均匀的面光源。

然而在目前的导光组件结构中，通常预先将导光薄膜压印出导光网点，然后将具有导光网点的导光薄膜依次叠置于背光模组中，在导光薄膜的压印过程中，每张导光薄膜独立压印，容易出现叠置后不同层的导光薄膜上的导光网点结构分布位置错位的情况，从而导致导出光能量不能相互互补，形成的面光源均匀度差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种背光模组中多层导光薄膜的制造方法，以解决每张导光薄膜独立压印可能引起的面光源均匀度差的问题。

为解决上述问题，本发明提出一种背光模组中多层导光薄膜的制造方法，包括：提供一基体；在所述基体上形成第一层薄膜，对所述第一层薄膜进行出光点压印，形成具有导光网点的第一导光薄膜；在具有导光网点的第一导光薄膜上叠置第二层薄膜，根据第一导光薄膜上的导光网点分布结构，对所述第二层薄膜进行出光点压印，形成具有导光网点的第二导光薄膜；重复上述步骤，使所述基体上形成多层具有导光网点的导光薄膜；将形成的多层具有导光网点的导光薄膜放入背光模组。

优选地，使所述基体上形成多层具有导光网点的导光薄膜，并且使每层导光薄膜上的导光网点满足互补设计。

优选地，将形成的所述多层具有导光网点的导光薄膜放入背光模组前，将所述基体移除。

优选地，在所述每层具有导光网点的导光薄膜之间设置透明的保护薄膜。

优选地，所述出光点压印是通过热压工艺完成。

优选地，所述导光网点结构为微锥形结构或半球形结构或横截面为梯形的结构。

优选地，所述背光模组包括第一支架、第二支架、以及安装在第二支架上的多个LED光源，所述第一支架和所述第二支架平行设置，所述多层具有导光网点的导光薄膜的一端固定在所述第一支架上，所述多层具有导光网点的导光薄膜的另一端固定在所述第二支架上，每层具有导光网点的导光薄膜对应一个LED光源，并且所述LED光源对准具有导光网点的导光薄膜的一端。

优选地，所述LED光源紧挨具有导光网点的导光薄膜设置。

优选地，所述每层具有导光网点的导光薄膜的厚度大于或等于LED光源的出光面直径。

本发明由于采用以上的技术方案，使之与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：

1)本发明提供的背光模组中多层导光薄膜的制造方法，在每层薄膜叠置后进行出光点压印，形成多层具有导光网点的导光薄膜，能够确保每层具有导光网点的导光薄膜叠置后的导光网点结构分布的位置正确，从而使得每层导光薄膜导出光能量相互互补，构成均匀的面光源。

2)本发明在所述每层导光薄膜之间设置的透明保护薄膜，以保证下一层导光薄膜的制造不会进入当前层压印的微结构的表面。

附图说明

图1为本发明实施例提供的背光模组中多层导光薄膜的制造方法的流程图；

图2A～2D为本发明实施例提供的多层导光薄膜的制造方法中各步骤对应器件的剖面结构示意图。

具体实施方式