[发明专利]配流盘及安装有该配流盘的液压泵

说明书

技术领域

本发明涉及配流盘，以及用该配流盘的液压泵。

背景技术

双作用叶片泵是液压泵的一种结构形式，因具有输出流量脉动小、噪声低等优点，获得了广泛的应用。可见，噪声和输出流量脉动即输出流量均匀性是衡量高压叶片泵性能的重要指标。高压叶片泵噪声的主要来源是流体噪声，而流体噪声是由叶片泵配流过程中油液的流动所产生的配流冲击产生的，因此，只要减小叶片泵配流时的配流冲击就能够有效控制流体噪声。桑德斯特兰德公司曾做过实验，当预升压工作腔中压力梯度的最大值增大一倍时，轴向柱塞泵的噪声提高了6dB。由此可见，预升压压力梯度的最大值的大小决定了高压叶片泵配流时的配流冲击的大小，即预升压压力梯度是配流冲击的衡量指标。为了减小配油时的压力冲击，在高压叶片泵的配流盘上对应于排油过渡曲线的起始段处设置了预升压闭死角及减振槽，在预升压过程中，排油腔中的高压油通过减振槽倒灌回工作腔内，和机械闭死压缩共同作用使工作腔中油液的压力逐渐升高，其中，机械闭死压缩流量和通过减振槽的倒灌流量是泵的损失流量。

目前，常用的配流盘的减振槽为变过流截面的三角槽或恒过流截面的矩形槽，其中，过流截面是指配流过程中油液满流通过减振槽时的横截面积。图1所示的是阿托斯公司柱销式结构的叶片泵上采用的配流盘，其基体11为有一定厚度的圆环体，其环状由一体同心的内圆和外圆限定而成，其中心处为圆形通孔。在圆环体上靠近外圆处开有两个排油窗口12和两个吸油窗口13，所述排油窗口12和吸油窗口13相互隔绝并呈对称分布，分别与泵的吸油口和排油口相连通。在圆环体上靠近内圆且与所述排油窗口12和吸油窗口13相对应的位置分别开设有高压油室14和低压油室15，并分别通过油孔16、17和排油窗口12、吸油窗口13连通，在低压油室15的端部开有减振槽18，在排油窗口12的端部开有与其连通的减振槽19，所述减振槽19为三棱锥形槽，其中，所述三棱锥的顶点远离排油窗口12。

这样的配流盘，结构简单、在一定程度上降低了泵的振动、减小了噪声，但在配流过渡过程中，预升压工作腔中压力梯度的最大值较大，不能有效地控制配流冲击，导致流体噪声大，进而导致液压泵工作时的噪声大；另外，通过减振槽从排油腔引入到预升压工作腔中油液的瞬时流量也较大，即液压泵的瞬时损失流量较大，导致泵的输出流量脉动增大，进而降低输出流量均匀性。

发明内容

为解决现有技术中液压泵噪声大，输出流量均匀性差的问题。发明人对现有液压泵用配流盘的工作原理及结构进行深入的研究发现：配流盘上排油窗口处的减振槽结构不同，在配流过程中，从排油腔倒灌回工作腔中油液的瞬时流量的变化曲线不同，进而导致预升压工作腔中压力梯度的变化曲线和输出流量的变化曲线也不同；将过流截面分别为恒过流截面和变过流截面的减振槽对应的预升压梯度变化曲线叠加，所得到的曲线的变化较平缓。

在深入研究的基础上，发明人提出一种配流盘，在该配流盘上开有排油窗口，在所述排油窗口的两端沿排油窗口的中心线向外延伸有与排油窗口对接连通的复合减振槽；所述复合减振槽由上、下两部分构成；所述上部分为恒过流截面型腔体；所述下部分为变过流截面型腔体，且远离排油窗口的一端的过流截面积最小

这样，排油窗口端部的减振槽采用恒过流截面型减振槽和变过流截面型减振槽叠加并联的形式，降低了配流过程中预升压工作腔中压力梯度的最大值，减小了配流冲击；使机械闭死压缩流量和通过减振槽的倒灌流量的叠加流量峰值最小，即瞬时损失流量的峰值最小，降低了泵的流量脉动，改善了输出流量的均匀性。

优选地，所述复合减振槽的上部分为多棱柱形腔体、半圆柱形腔体或半椭圆柱形腔体中的任意一种，下部分为多棱锥形腔体、半圆锥形腔体或半椭圆锥形腔体中的任意一种。

优选地，所述多棱柱为四棱柱、五棱柱、六棱柱或七棱柱中的任意一种，所述多棱锥为三棱锥、四棱锥、五棱锥、六棱锥或七棱锥中的任意一种。

这样的配流盘加工工艺较为简单，且和减振槽结构为三棱锥形或长方体形的配流盘相比，可进一步减小配流过程中的配流冲击和泵的输出流量脉动。

本发明还提出一种装有上述配流盘的液压泵。

优选地，所述液压泵为双作用叶片泵。

附图说明

图1是阿托斯公司柱销式结构的叶片泵所用配流盘的结构示意图；

图2是本发明配流盘的结构示意图；

图3是图2的A-A局部放大图(放大比例为5∶1)；

图4是图3的B-B视图；

图5是图2的另一种结构形式的A-A局部放大图(放大比例为5∶1)；

图6是图5的B-B视图；