[发明专利]晶浆分离器装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种晶液分离器装置，具体地说是用于蒸发结晶器系统的晶浆分离，属于生物发酵、化工机械设备制造技术领域。

背景技术

在现有的技术中，连续蒸发结晶器尚无配备此设备。在整个连续蒸发结晶系统中，一般为了提高后道工序的提取收率，在末效出料时，料液中的固体含量越高越好。但在提高固体含量的同时，会使得料液的流动性变差，这样会引起蒸发结晶器中的列管堵塞；同时，固含量的提高，会使蒸发结晶器加热管的换热系数降低，影响整个系统的蒸发量。因此，连续蒸发结晶器连续出料时的固含量一般都控制在50%以下。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种晶浆分离器装置，可以提高连续蒸发结晶出料的固含量至70%以上，而且不用提高蒸发结晶器内部的固含量，从而有效的避免换热管堵塞及换热系数降低的问题。

按照本发明提供的技术方案，晶浆分离器装置包括出晶管、下锥体、筒体、上椎体、螺旋板、上筒体、进料管、出浆管，所述筒体上端设置有上锥体，上椎体与上筒体焊接连接，在上筒体、上椎体及筒体连接的上部内设置有出浆管及螺旋板，所述螺旋板与出浆管焊接连接；出浆管从上筒体外部一直延伸至上椎体，直至筒体上部，进料管与上筒体相连接，所述筒体下端与下椎体焊接连接，所述出晶管与下椎体焊接连接。

作为本发明的进一步改进，所述螺旋板的螺旋角度为：25°至35°之间。作为本发明的进一步改进，所述筒体上设置有视镜。

本发明结构简单、紧凑，合理；可以大大的提高蒸发结晶器出料时的固含量，且制作成本低廉；通过螺旋板的导向作用来控制料液的流动方向；同时，由于上筒体直径狭小，料液（固体与液体的混合液）流速较快，当料液流至筒体时，因筒体直径扩大，流速减缓，大量固体下沉，迫使大量晶体携带少量浆体从出晶管流出，进入下一道工序；而大量浆体夹带少量晶体从出浆管流出返回至蒸发结晶器。

附图说明

图1为本发明结构主视图。 

具体实施方式

 下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述：

如图1所示，包括：出晶管1、下锥体2、筒体3、视镜4、上椎体5、螺旋板6、上筒体7、进料管8、出浆管9等。

本发明采用在所述筒体3上端设置有上锥体5，上椎体5与上筒体7焊接连接，在上筒体7、上椎体5及筒体3连接的上部内设置有出浆管9及螺旋板6，所述螺旋板6与出浆管9焊接连接；所述螺旋板6的螺旋角度为：25°至35°之间。出浆管9从上筒体7外部一直延伸至上椎体5，直至筒体3上部，进料管8与上筒体7相连接，所述筒体3上设置有视镜4，所述筒体3下端与下椎体2焊接连接，所述出晶管1与下椎体2焊接连接。

本发明根据蒸发结晶器的出料量确定进料管8的直径、出晶管1及出浆管8的直径。根据蒸发结晶器内物料的特性（晶体的大小和晶体的堆积密度确定上筒体7、筒体4的直径及确定螺旋板6的角度。在制作时，先把螺旋板6与出浆管9实施焊接连接，上筒体7与上椎体5实施焊接连接，再把出浆管9与螺旋板6的组合体与上筒体7顶部的预留孔焊接连接。然后把筒体3、下椎体2、出晶管1分别焊接连接，再把进料管8与上筒体7侧面的预留孔焊接连接，最后在筒体3上安装视镜4。

本发明的工作原理及工作过程：

在连续蒸发结晶器出料时，物料通过晶浆分离器进料管进入上筒体7，通过有一定角度的螺旋板，迫使物料按照预设计的角度与方向快速流动，等物料流至上椎体5及筒体4时，由于筒体直径变大，迅速扩撒，使得物料中的晶体快速下沉，然后通过出晶管流向下一道工序。由于物料通过进料管8在不断的进入晶浆分离器，迫使浆液从出浆管流出，返回至蒸发结晶器。

本发明在工作的时候螺旋板及其角度的设定起到关键的作用，通过其达到强迫物料按照设计预想的角度流动，在物料整个流动过程中，产生的离心力将物料中大量的晶体从内壁流动下沉至下椎体2，从而从出晶管1流出。而带有少量晶体的浆体则从出浆口回流至蒸发结晶器。

本发明的注意事项：

1、要对螺旋板进行抛光，减少物料挂壁现象。2、因结构原因，无法对螺旋板6与上筒体7实施焊接，在制作时，要求两者间的间隙越小越好。3、整个蒸发结晶器停机检修时，要对晶浆分离器进行清洗。