[发明专利]巨型轮胎翻新硫化设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种巨型轮胎翻新设备技术领域，尤其涉及一种巨型轮胎翻新硫化设备。

背景技术

目前天然橡胶已成为我国继石油、铁矿石和有色金属等工业原料之后又一大宗紧缺战略性物资。从2002年起我国橡胶消耗量连续位居世界第一，占世界橡胶消耗量近20％，其中近七成天然胶需依靠进口。我国每年消耗的橡胶70％用于制作轮胎，并且每年以近15％的速度递增。在当前中国橡胶资源紧缺的情况下，更需积极开展废旧轮胎循环再利用，既节约资源又能够减少污染，还能创造可观的经济效益。翻胎是轮胎循环利用的首选，已经成为轮胎的第二来源。巨型工程轮胎由于使用环境比较恶劣，磨损和机伤严重，加速了轮胎的报废速度，一年之内甚至要更换2-3次轮胎，如果全部使用新胎，一条新胎的价格就达30万元左右，轮胎成本将相当高。目前国内1条57″的矿山轮胎国内售价30多万元/条，翻新1条价格仅相当于新胎价格30-40％，极大降低轮胎使用成本。近年来工程轮胎翻新比例不断增大，在国外超大和巨型轮胎翻新比例甚至达到60％-80％的程度，而我国利用率还不到20％，不仅浪费了大量废旧工程轮胎资源，还增加了轮胎使用的消耗成本。防止废旧轮胎对环境造成污染，并对其进行有效回收利用，已成为我国经济持续发展必须解决的问题，同时也是橡胶工业发展循环经济的要求。

目前巨型轮胎翻新过程中，硫化是至关重要的流程，传统的巨胎翻新硫化采用硫化机，用此技术翻新的轮胎，因胎面很厚，花纹很深，硫化时间过长，能耗过大，不利于节能减排，且因热氧老化严重，胎面耐磨和耐刺严重降低，缩短了轮胎的使用寿命；另外现有硫化罐直接用蒸汽或混合气体(蒸汽+氮气)加热属于低温低压长时间硫化，导致胎体热氧老化，胎冠都表面发粘，翻胎质量不高等缺点。在翻胎工艺上，预硫化法和模型法翻胎工艺相对复杂，而且需增加密封套和模具等费用。无模硫化翻胎虽然工艺简单成本低，但也存在使用寿命低的问题，只为新胎寿命的70％-80％。例如专利网上公布的专利号201010585057.4、200980109796.1、201020103508.1、200920124774.x以及轮胎硫化胶囊相关专利，大都是轮胎生产过程的硫化设备，不能满足工程巨型轮胎的硫化要求。

发明内容

根据以上不足，本发明提供一种巨型轮胎翻新硫化设备，采用硫化罐代替硫化机，在硫化罐内采用热氮对待翻胎进行无模硫化翻新，硫化罐能够硫化最大外径为4200mm的特巨胎；能够承受最大0.8MPa的罐内气体压力，温度稳定在135℃-150℃之间并且可调；硫化过程中压力和温度的均衡性。将粘贴胎面后的待翻胎挂在罐内悬梁上进行悬挂硫化，罐内悬梁由电机带动旋转对轮胎进行旋转硫化。罐内增设热排管，借助排管补充加热罐内氮气，采用间接蒸汽预热和电热氮气增压，使其硫化温度、压力保持恒定。

本发明采用的技术方案是：一种巨型轮胎翻新硫化设备，本设备主要结构包括底座、罐体、封头、罐盖、旋转传动机构和加热管。

巨型轮胎翻新硫化设备的底座焊接在罐体上，所述的罐体内设有两根悬梁，用于悬挂并固定巨型轮胎，悬梁下设有挂胎架，挂胎架下有顶胎支架以支撑悬梁；悬梁一端连接主轴，主轴带动悬梁旋转；罐体内壁设有加热管。罐体上表面设有排气孔、安全阀与压力表。

所述的罐盖包括罐门、固定板、上支架、下支架、转臂轴、转臂。所述的罐盖的固定板焊接在罐体上，上支架和下支架通过螺栓固定在固定板上，转臂轴通过轴承固定在上支架和下支架上，转臂一端固定在摆臂轴上另一端固定在罐门上，罐门上设有密封槽和锁环。

所述的封头焊接在罐体的一端，其设有两个密封盘根孔，封头设有温度传感器、喷淋冷却管以及压缩空气管；封头的内壁设有内筋；所述的密封盘根孔是用于密封主轴防止气体泄漏。

所述的传动装置包括电机、减速器、联轴器、主轴、链轮、横梁。旋转传动机构设有两根主轴，旋转传动机构主轴和横梁穿过封头设置在罐体内，两根主轴均设有链轮并且通过链轮链条连接同步转动，主轴的一端固定在封头的密封盘根上，电机与减速器连接，联轴器一端与减速器连接，另一端与其中的一根主轴连接；横梁通过螺栓固定在封头的内筋上，横梁的两端设有固定主轴的轴承座和定位环。硫化罐的传动装置带动悬挂梁和轮胎旋转，加速热交换。硫化完毕后，对硫化罐进行排气冷却并取出翻新胎。

所述的加热管呈蛇形均匀焊接在罐体内壁上，可以使罐体的整体预热温度达到均匀一致的时间缩短，可提高轮胎整体受热分布的均匀性，不同位置的温度和温升速度一致性好，可提高翻新修补轮胎的硫化效果。