[发明专利]调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法

说明书

技术领域

本发明涉及光电显示技术领域，特别涉及一种调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法。

背景技术

近年来，随着平板显示技术的快速发展，液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)因具有体积小、重量轻、画质高以及驱动电压低等优点而被广泛应用于各种电子产品显示系统中。

LCD中最重要的组成部分是液晶显示面板。在液晶显示面板的制造过程中，常常需要在玻璃基板表面涂布一层聚酰亚胺(Polyimide，简称PI)摩擦取向层，然后利用取向技术使得摩擦取向层表面形成方向一致的微细沟道，从而在后续液晶分子注入过程中，使得液晶分子沿着细微沟道按照一定的方向排列。目前，在摩擦滚轮表面贴附有摩擦布绒毛的摩擦布，利用摩擦滚轮在玻璃基板表面的摩擦取向层沿同一方向定向滚动时，摩擦布绒毛对摩擦取向层施加的摩擦力，在摩擦取向层表面形成方向一致的微细沟道的摩擦(Rubbing)取向技术已经成为LCD制造工艺中最成熟、最可靠，也是应用最广泛的取向技术。

图1(a)所示为液晶显示面板制造中摩擦取向前的示意图，图1(b)所示为液晶显示面板制造中摩擦取向后的示意图。如图1(a)所示，在贴附有摩擦布(未示出)的摩擦滚轮102尚未与摩擦取向层101表面接触时，摩擦取向层101表面是没有形成任何微细沟道的平坦表面。将摩擦滚轮102与摩擦取向层101表面相接触，并通过高速旋转摩擦滚轮102在摩擦取向层101表面按一定方向做定向摩擦，从而由摩擦布绒毛对摩擦取向层101表面进行摩擦取向。如图1(b)所示，经过摩擦取向后，摩擦取向层101表面将会形成方向一致的微细沟道，从而在后续液晶分子注入过程中，与摩擦取向层101接触的液晶分子将会沿着微细沟道按照一定的方向排列。在摩擦取向过程中，摩擦取向层101的受力能够分解为摩擦滚轮102通过摩擦布绒毛对摩擦取向层101施加的水平方向的回转力和转移力之和，以及摩擦布绒毛对摩擦取向层101施加的垂直方向压力，摩擦取向层101的受力大小和方向同时决定了摩擦取向效果，也就是在摩擦取向层101表面形成细微沟道的方向和深度的一致性。

摩擦取向的效果直接影响液晶显示面板的显示质量，摩擦强度过大或过小都会导致液晶显示面板的显示质量下降，从而导致其组成的LCD显示效果不良，因此摩擦强度的控制是液晶显示面板制造工艺中特别重要的环节，也是提高LCD显示效果的关键。通常摩擦取向效果可以用摩擦密度(Rubbing Density，Rd)或摩擦强度(Rubbing Intensity，Ri)来度量，摩擦密度Rd可用公式(1)定义为：Rd＝N*(2πRω/v-1)，公式(1)中N为摩擦的次数，π为圆周率，R为摩擦滚轮102的半径(mm)，ω为摩擦滚轮102的转速(rpm)，v为摩擦速度即摩擦滚轮102水平移动的速度(mm/s)；摩擦强度Ri可用公式(2)定义为：Ri＝D*Rd，公式(2)中D为摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度，Rd表示摩擦密度。由此可知，摩擦取向效果的好坏主要由以下几个因素制约：摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度D、摩擦速度v、摩擦滚轮102的转速ω、摩擦滚轮102的半径R以及摩擦布绒毛的类型。在摩擦取向过程中，通常发生变化的是摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度D，因此会造成摩擦强度Ri的变化。

在现有的摩擦取向技术中，经常会由于摩擦布的厚度不同而导致摩擦取向层中摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度发生变化，从而影响了液晶显示面板制造过程中摩擦强度的一致性，降低了液晶显示面板的显示质量。

发明内容

有鉴于此，基于摩擦取向过程中由于摩擦布厚度不同而导致摩擦布绒毛压入玻璃基板上摩擦取向层的深度发生变化，进而影响液晶显示面板制造过程中摩擦强度一致性的问题，本发明提出一种调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法。

本发明所提供的调节液晶显示面板制造过程中摩擦强度的方法为：

获取实际摩擦布与标准摩擦布之间的厚度差；以及根据实际摩擦布与标准摩擦布之间的所述厚度差，由马达控制贴附有实际摩擦布的摩擦滚轮向涂覆有摩擦取向层的玻璃基板的下降高度，来控制所述实际摩擦布的绒毛压入所述玻璃基板上的所述摩擦取向层的深度达到预定的标准压入深度。

进一步地，所述摩擦布包括摩擦布本体及位于摩擦布本体表面的摩擦布绒毛，所述摩擦布厚度为摩擦布本体的厚度及摩擦布绒毛长度之和。