[发明专利]一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大型冶金设备的现场制造安装方法,特别是涉及一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法，本发明既是冶金设备大型化发展的需要，也是解决大型设备交通运输的需要。   

背景技术

国外大型烧结设备已发展到一个比较成熟而稳定的阶段，技术水平也相当高，在今后相当长一段时间内，很难出现根本性的突破。而在中国大型烧结设备开发研制工作还将继续，设备规模将不断扩大，目前烧结机规格已扩大到650mm²，而且将进一步大型化，大型烧结机所占比重越来越大。同时，《钢铁产业政策》规定新建烧结机的面积必须在180m²以上，并且规定30m²以下的烧结机要加速淘汰。另外，一些企业的中长期发展规划中还计划新建一批大型烧结机，同时淘汰落后的、机型小的烧结机。

圆筒混料机是烧结行业原料准备的关键设备。随着国民经济又快又好地发展，钢铁产品需求地增长，烧结行业大型化的飞速发展，圆筒混料机以其结构简单、操作方便、运行可靠、维修工作量少、产量高能够适应钢铁行业大型化发展的需要而得到了国内外各大烧结厂的广泛应用。但是圆筒混料机的大型化给制造、运输、安装带来了一系列问题。

首先是制造问题，虽然积累了多年制造圆筒混料机的经验，但制造的混料机规格小，与大型混料机相比技术要求低。托圈与筒体的联接方式多为螺栓联接或托圈套入筒体加垫片调整后焊接；托圈为铸钢件；小型混料机筒体整体入炉热处理容易；筒体精度可以用加工来保证。而大型圆筒混料机的制造加工存在以下难点：（1）规格大。内径5.1m，长度24.5m混料机筒体单件重量210t，托圈净重42.5t；内径4.8m，长度23.5m混料机筒体单件重量166t，托圈净重35t。

（2）精度高。设计要求筒体两托圈同轴度不大于φ2.0mm；筒体法兰的径向圆跳动不大于2.0mm，端面圆跳动为0.75mm；齿圈架与齿圈的结合面对筒体公共轴线的垂直度为0.5mm。

（3）焊接难。托圈与筒体直接焊接，筒体焊缝需退火，且应保证筒体的同轴度和形位公差。大齿圈加工周期长、工艺复杂。

（4）吊装难。筒体直径、长度都很大，吊装易产生变形。

（5）检测难以控制。筒体具有一定形状和位置公差，直径和长度均很大，精密量具无法或没有条件实施，因此测量和检验此结构件几何精度和形状误差存在一定难度。

（6）占地大。占地面积很大，造成公司场地紧缺，影响生产的正常运行。

其次是运输问题，筒体的运输属于超长、超大、超高、超重件，受到公路工程技术标准与超限运输车辆标准两项限制，对路宽、桥高、拐弯半径空间都有特殊要求，不同于普通运输的装卸费、燃油费、过路费，而且会面临很多新建码头、桥梁、铺路、拆门、砍树等一系列无法想象的工程，而这些工程的勘测、开建，包括最后的拆除、复位，都带来了很大的一笔费用，而与有关方的沟通、协调，更是一笔无法预计的开支，造成运输费用很高。有些钢厂要穿过山洞才能运输到，如福建三明钢厂，大的混料机筒体根本就不可能整体穿过山洞，从而影响了企业的发展。

在现有技术中传统的做法是：国内外厂商都是将大型圆筒混料机全部部件的制造放在厂内完成，即将分段段节在厂内组立焊接成筒体，控制好齿圈架的径跳、端跳及筒体的圆柱度、同轴度等指标，然后按各部装发货到现场进行安装调试。运输主要采用水运和公路运输，运输前采取先探路，超限提出申请，采取挑高架空线、加固桥梁等措施，造成运输费用很高。

据申请人检索，尚未发现国内外有将大型圆筒混料机的部分组件移至到现场去制造，以回避运输时可能遇到的超高超限问题，即圆筒混料机现场制造安装一体化的报道出现。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术存在的上述问题，经过反复试验论证及结构设计，给出了一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法。该圆筒混料机现场制造安装一体化是指将原本将分段段节在厂内组立焊接成筒体的工作移至到用户现场来完成，该方法突破了传统思维的束缚，既可解决大型的圆筒混料机运输问题，又降低大型的圆筒混料机制造安装成本，也适应冶金设备大型化的发展。