[发明专利]钢制车轮平衡小块及其制造方法和冲压模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢制车轮平衡小块及条状车轮平衡块，以及生产钢制车轮平衡小块的冲压模具和所述钢制车轮平衡小块的生产方法。

背景技术

目前，国内外汽车车轮平衡块有外挂式和内置粘贴式两种形式。外挂式车轮平衡块具有装拆方便等优点，但是其要求车轮毂必须有一圈凸缘，以方便外挂平衡块，这对汽车车轮的外观有一定的影响，另一方面也有脱落的风险，易出现安全问题。近年来，随着汽车铝合金轮毂的大批量使用及对汽车外观的苛刻要求，高档汽车，甚至普通的家用汽车也纷纷采用内置粘贴式车轮平衡块，按一辆轿车的标准配置十件不同重量的平衡块计算，市场需求量非常巨大。

长期以来，车轮平衡块基本采用铅制造，铅制造的汽车车轮平衡块的原材料成本较高，更关键的是铅制平衡块在生产时不仅铅蒸汽和铅粉尘产生重金属污染，对人体也有严重伤害。特别是汽车报废后，车轮上的平衡块就成了废弃物。被废弃的平衡块经日晒雨淋后，就会有超标准的铅溶出渗入地下水，对人体和环境有极大的危害。限制和逐步淘汰铅制平衡块是国际汽车制造业的共识，无铅化生产已经作为环保汽车的重要标志。另外，目前使用的铅制粘贴式车轮平衡块均采用压铸工艺成型，在压铸成形前必须先将铅锭熔融，然后把铅液注射入压铸模内冷却成形，熔融铅锭的能源消耗非常高，其电力消耗数倍于压铸机的能耗。金属液态压铸成型是社会公认的高能耗行业，不符合节能减排和可持续发展的产业政策。

目前的趋势是采用其它金属代替铅金属制作内置粘贴式车轮平衡块，用冲压成型的粘贴式车轮平衡块代替传统压铸成型的内置粘贴式车轮平衡块。目前最常用的生产方法是截切。图4显示了这一过程。长坯料43的一端由定位块42定位后，由上模部分的上刀片41和下模部分的下刀片44将规定长度的工件切断。由于上刀片和下刀片组成的剪刀口均单面受力，工件在截切时会发生冲裁断面与工件的上底面与下底面均发生一定角度的倾斜，即冲裁断面与工件的上下底面之间不再垂直，这造成被剪工件的剪切断面上出现较大的塌角，而且随着剪切刀片刀口的磨损，塌角会越来越大，严重影响零件的断面质量。这种缺陷在剪切模上是难以避免的。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种钢制车轮平衡小块及条状车轮平衡块，以及生产钢制车轮平衡小块的冲压模具和钢制车轮平衡小块的生产方法。采用该技术方案，得到的车轮平衡小块，两端都具有均匀无塌角的冲裁断面。同时，避免了压铸成型的能耗，并具有较高的生产效率。

为了解决上述技术问题，一种钢制车轮平衡小块，包括可与双面胶粘贴的底面；

所述钢制车轮平衡小块具有整体冲压成型的一体式结构，所述钢制平衡小块沿长度方向的两端具有均匀无塌角的冲裁断面。

进一步的，所述钢制车轮平衡小块冲裁断面的截面形状为等腰梯形，所述与双面胶粘贴的底面为对应所述冲裁断面的长边的底面。

本发明提供的另外一种技术方案为：一种条状车轮平衡块，其特征在于所述条状车轮平衡块所述的钢制车轮平衡小块的底面粘贴在双面胶一侧胶面所得，粘贴时所述的车轮平衡小块的冲裁断面与所述双面胶的长度方向平行。

本发明提供的另外一种技术方案为：一种生产权所述钢制车轮平衡小块的冲压模具，包括进料段，

所述进料段设置进料段压料板，所述进料段压料板上部与凸模固定板相连；

所述冲压模具还包括：若干冲压段和若干定位段；所述定位段和冲压段沿钢板坯料的进料方向依次间隔设置，并且所述定位段和冲压段沿进料方向具有相同的长度；最后一个所述定位段的末端设置定位块；

每个所述定位段上均设置定位段压料板，所述定位段压料板上部与所述凸模固定板相连；

每个所述冲压段均设置冲压段凸模和冲压段落料凹模，所述冲压段凸模上部与所述凸模固定板固定。

进一步的，所述进料段和第一个所述冲压段之间还设置压印段，所述压印段包括固定于凸模固定板上的压印段凸模，所述压印段凸模在竖直方向上的长度小于冲压段凸模。

本发明提供的另外一种技术方案为：一种钢制车轮平衡小块的生产方法，所述生产方法是在上述的冲压模具上进行的，所述生产方法包括如下步骤：

送料步骤，将具有均匀截面形状的钢板坯料送入冲压模具，使所述钢板坯料头部端面抵靠在所述定位块的内侧面上；

固定步骤，所述进料段压料板、所有的定位段压料板和所述定位块共同作用，固定钢板坯料；

冲裁步骤，所述冲压模具的冲压段凸模冲裁钢板坯料，在所述冲压模具的若干定位段和若干冲压段同时得到钢制车轮平衡小块的成品。

进一步的，所述钢板坯料由圆钢拉制成型。