[发明专利]一种含铜金泥的处理方法

说明书

技术领域

一种含铜金泥处理方法，涉及一种含铜金（银，或金银）泥，特别是黄金生产过程锌粉置换得到的含铜较高金（银，或金银泥）综合回收处理方法。

技术背景

目前，金泥的精炼国内外有多种工艺，各厂家根据原料特点、技术基础及市场需求等不同情况，因地制宜地选择精炼工艺。归纳起来主要有以下几种方法：金的火法熔炼、金的湿法熔炼及湿法火法联合流程。

火法工艺一般包括烘干-熔炼。烘干炉干燥，混料熔融造渣获得金锭。该法的优点是流程简单，投资少；但是渣量大，回收率低，特别是处理含铜较高的金泥时，铜和金形成合金很难造渣除去，降低金锭的品位，影响金锭质量，且铜在金锭中不计价，铜没有综合回收。

湿法熔炼工艺一般是首先用硫酸除铜、锌，回收铜锌；然后用硝酸浸出银，氯盐沉淀银（或是氧化后氨浸分离银）；分离银后的渣氯化溶解金，溶解液还原得到金粉。该工艺特点是生产规模可大可小，生产周期短，无铅害，一般金回收率可达99%；缺点是工艺连续性强，生产管理要求高，过滤洗涤麻烦，需要配套设备，流程长，设备复杂，此方法也适用于处理含铜高的氰化金泥，只是需要在硫酸除铜、除锌时要加入氧化剂。

电控氯化处理金泥以及氯化法处理金泥也是湿法处理的一种。电控氯化法1950年应用于卡尔古力矿业公司，1984年我国控制电位氯化法试验成功。能够得到含金99.99的金，Cu、Pb、Zn的浸出率均在99%以上，但是此工艺通氯气，生产环境差且对设备防腐要求苛刻。

湿法和火法联合工艺，湿法和火法的联合有其工艺的优越性，但是流程比较长，设备复杂。

发明内容

本发明的目的就是针对上述已有技术中存在的问题，提供一种金属分离彻底、回收率高、原料适应性强，工艺流程简短、能耗低、操作环境好且耗水量少的含铜金泥的处理方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种含铜金泥的处理方法，其特征在于其处理过程的步骤包括：

（1）将含铜金泥金泥进行干燥加入造渣剂进行熔炼，造渣剂成分为硼砂、碳酸钠、石英砂、硝石、粉煤，得到铜金合金和熔炼渣；

（2）将步骤（1）熔炼得到的铜金合金铸成阳极进行电解，电解得到阴极铜； 

（3）将步骤（1）熔炼得到熔炼渣进行磨矿后，返回氰化浸出工段重新浸出回收金银，含金银熔炼渣零排放；

（4）将步骤（2）的阳极泥进行干燥，加入造渣剂进行熔炼得到金锭和少量熔炼渣；

（5）步骤（4）的熔炼得到的熔炼渣进行磨矿后，返回氰化浸出工段重新浸出回收金银，含金银熔炼渣零排放。

本发明的一种含铜金泥的处理方法，其特征在于所述的含铜金泥为含铜的氰化金泥，含铜量为7%~80%。 

本发明的一种含铜金泥的处理方法，其特征在于所述的干燥过程的烘干温度为200℃~500℃，干燥时间为6~12小时，干燥至含重量水小于3%。 

本发明的一种含铜金泥的处理方法，其特征在于其步骤（1）加入的造渣剂为硼砂、碳酸钠、石英砂、硝石、粉煤，在弱还原气氛下进行熔炼。

本发明的一种含铜金泥处理方法，其特征在于所述的熔炼造渣和阳极泥精炼设备为中频炉，频率为：1000~2000Hz；

本发明的一种含铜金泥处理方法，其特征在于所述的步骤（2）的电解过程的电解液成分Cu²⁺为40~55g/L，游离硫酸为150~220 g/L；电解槽的槽电压是0.24~0.35V，阴极面积电流220~330A/m²。

本发明的一种含铜金泥处理方法，在火法熔炼的基础上，对熔炼造渣过程进行改进，含铜金泥不经过酸洗除铜、除锌，直接烘干进中频炉熔炼，弱还原气氛下铜不被氧化而进入合金相，锌进入渣相；合金相浇筑成阳极板，电解生产阴极铜，阳极液采用电沉积除砷、锑和铋等杂质，电沉积沉淀物集中处理。处理后的阳极液回用，阳极板残极返回中频炉重新熔炼浇筑阳极板；电解所得阳极泥过滤、烘干、中频炉精炼得到高纯度的金锭。

本发明通过集成创新，省去高含铜金泥处理过程中氧化-酸浸除铜工段，增加电解除铜环节，水零排放，熔炼渣零排放，大大减少硫酸药剂消耗，并且得到电解铜产品。